گستردگی منابع انرژی در سطح هر کشور و مقرون به صرف بودن تاسیس نیروگاههای برق در نزدیکی منابع انرژی ، همچنین ضرورت تعیین محلی خاص برای احداث سدها سبب می شود که هنگام انتقال انرژی الکتریکی با ولتاژ پایین ، تلفات زیادی در انرژی تولید شده به وجود آید بنابراین ، یا باید نیروگاههای برق ، محلی طراحی شوند یا به دلیل پایین بودن بازده اقتصادی از احداث آنها ص

پیشگفتار :

پیدایش ترانسفورماتور در صنعت برق دو تحول عمده در این صنعت بوجود آورده است :

1- ارتباط سراسری میان شبکه های مصرف و تولید در سطح یک یا چند کشور

2- امکان طراحی وسایل الکتریکی با منابع تغذیه دلخواه.

گستردگی منابع انرژی در سطح هر کشور و مقرون به صرف بودن تاسیس نیروگاههای برق در نزدیکی منابع انرژی ، همچنین ضرورت تعیین محلی خاص برای احداث سدها سبب می شود که هنگام انتقال انرژی الکتریکی با ولتاژ پایین ، تلفات زیادی در انرژی تولید شده به وجود آید. بنابراین ، یا باید نیروگاههای برق ، محلی طراحی شوند یا به دلیل پایین بودن بازده اقتصادی از احداث آنها صرفنظر شود. بهره گیری از ترانسفورهای قدرت موجب افزایش ولتاژ جریان انتقال و کاهش تلفات انرژی به مقدار زیاد می شود، در نتیجه :

1- مشکل انتخاب محل نیروگاه را بر طرف می کند.

2- ایجاد شبکه سراسری را میسر می سازد.

3- مدیریت بر شبکه مصرف و تولید را به مراتب گسترش می دهد

از سوی دیگر کاهش ولتاژ جریان متناوب شبکه با استفاده از ترانسفورماتور امکان طراحی وسایل الکتریکی ، الکترونیکی ، صوتی ، تصویری و سیستم های کنترل را با هر ولتاژ لازم فراهم می آورد . همچنین به علت طراحی مدارهای فرمان الکتریکی با ولتاژ کمتر، ایمنی تکنیسینها و کارگران فنی مربوطه در هنگام کار افزایش می یابد.

اصول و طرز کار ترانسفورماتور

ترانسفورماتور دستگاه استاتیکی ( ساکن ) است که قدرت الکتریکی ثابتی را از یک مدار به مدار دیگر با همان فرکانس انتقال می دهد . ولتاژ در مدار دوم می تواند بیشتر یا کمتر از مدار اول بشود، در صورتیکه جریان مدار دوم کاهش یا افزایش می یابد.

بنابراین اصول فیزیکی ترانسفورماتورها بر مبنای القاء متقابل می باشد که بوسیله فوران مغناطیسی که خطوط قوای آن اولیه و ثانویه را قطع می کند، ایجاد می گردد.

ساده ترین فرم ترانسفورماتورها بصورت دو سیم القائی است که از نظر الکتریکی از یکدیگر جدا شده هستند ولی از نظر مدار مغناطیس دارای یک مسیر با مقاومت مغناطیس کم می باشد .

هر دو سیم پیچ اولیه و ثانویه دارای اثر القایی متقابل زیاد می باشند . بنابراین اگر یک سیم پیچ به منبع ولتاژ متناوب متصل شود، فلوی مغناطیسی متغیر بوجود خواهد آمد که بوسیله مدار مغناطیسی ( هسته ترانسفورماتور که از یکدیگر عایق شده اند ) مدارش بسته شده و در نیتجه بیشتر فلوی مغناطیسی مدار ثانویه را قطع نموده و تولید نیروی محرکه التریکی می نماید. ( طبق قانون فاراده نیروی محرکه القاء شده ) . اگر مدار ثانویه ترانسفورماتور بسته باشد یک جریان در آن برقرار می گردد و میتوان گفت که انرژی الکتریکی سیم پیچ اولیه ( بوسیله واسطه مغناطیس) تبدیل به انرژی الکتریکی در مدار ثانویه شده است .

تعریف مدار اولیه و ثانویه در ترانسفورماتور.

بطور کلی سیم پیچ که به منبع ولتاژ متناوب متصل می گردد را سیم پیچ اولیه یا اصطلاحاً «طرف اول » و سیم پیچی که این انرژی را به مصرف کننده منتقل می کند ، سیم پیچ ثانویه « طرف دوم » می نامند .

حال می توان بطور کلی مطالب فوق را بصورت زیر جمع بندی نمود:

بنا به تعریف ترانسفورماتور وسیله ایست که :

1- قدرت الکتریکی را از یک مدار به مدار دیگر انتقال می دهد. بدون آنکه بین دو مدار ارتباط الکتریکی وجود داشته باشد.

2- در فرکانس مدار هیچگونه تغییری ایجاد نمی نماید.

3- این تبدیل بوسیله القاء الکترومغناطیسی صورت می گیرد.

4- در صورتیکه مدار اولیه و مدار ثانویه بسته باشند ، این عمل بصورت القای متقابل و نفوذ در یکدیگر صورت می گیرد.

ساختمان ترانسفورماتور :

اجزای یک ترانسفورماتور ساده عبارتند از :

1- دو سیم پیچ که دارای مقاومت اهمی و سلفی می باشند.

2- یک هسته مغناطیسی .

3- قسمتهای دیگری که اصولاً مورد لزوم می باشند عبارتند از :

الف : یک جعبه برای قرار دادن سیم پیچ ها و هسته در داخل آن

ب : سیستم تهویه – که معمولاً در ترانسفورماتورهای با قدرت زیاد، علاوه بر سیستم تهویه می یابد مخزن روغن نیز برای خنک کردن بهتر کار گرفته شود.

ج : ترمینالهایی که باید سرهای اولیه و ثانویه روی آنها نصب شود.

خصوصیات هسته مغناطیسی :

در تمام انواع ترانسفورماتورها هسته از ورقه های ترانسفورماتور ( ورقه های دینامو ) ساخته می شود که مسیر عبور فوران مغاطیسی را با حداقل فاصله هوایی ایجاد نماید و جنس آن از آلیاژ فولاد می باشد که مقداری سیلیس به آن اضافه گردیده است.

با فعل و انفعالاتی که در متالوژی بر روی این نوع فولاد انجام می شود وعملیات حرارتی که صورت می گیرد سبب می شود که پر می ابلیته ( قابلیت هدایت مغناطیسی ) هسته بالا رفته و به عبارت دیگر تلفات هیستر زیس کاهش می یابد و بطور کلی مقاومت مغناطیسی کوچک می گردد.

از طرف دیگر برای کاهش تلفات ناشی از جریان گردابی فوکو هسته ترانسفورماتورها را به صورت ورقه می سازند و اصولاً یک طرف این ورقه ها را با ماده ای که بتواند فوران مغناطیسی را عبور دهد ولی عایق جریان الکتریکی باشد، می پوشانند و بنابراین این ورقه ها باید به ترتیبی چیده می شوند که از یکدیگر عایق الکتریکی باشند.

معمولاً ضخامت ورقه های هسته ترانسورماتورها در فرکانس 50 تا 25 بین 35/0 تا 50/0 میلیمتر می باشد.

این ورقه ها پهلوی هم قرار می گیرند. و اصولاً مقدار آن محاسبه می گردد. همانطوریکه در این شکل مشاهده می شود ، با قرار گرفتن ورقه ها بر روی یکدیگر بین آنها فاصله هوایی بوجود می آید و در نتیجه در سطح مقطع هسته همیشه یک شکاف وجود دارد که اجتناب ناپذیر است.

انواع هسته های ترانسفورماتور

ساختمان هسته ترانسفورماتورهای معمولی بدو صورت کلی ساخته می شوند.

الف : هسته نوع معمولی

ب : هسته نوع زرهی

البته ترانسفورماتور با هسته های حلزونی یا مارپیچ هم ساخته می شود، ولی قسمت عمده را در صنعت تشکیل نمی دهد.

از نظر فیزیکی در ترانسفورماتور با هسته معمولی سیم پیچی اولیه و ثانویه در دو طرف بازوهای هسته و بصورت مجزا پیچیده می شوند. در حالیکه در نوع زرهی که کاربرد بیشتری هم دارد ، این سیم بندی بر روی قسمت وسط ( اولیه و ثانویه ) روی هم پیچیده می شوند . و از نظر اقتصادی راندمان کار بیشتر دارد و ارزان تر تمام می شود . به شکل (4) توجه کنید.

در قسمت ( الف ) و ( ب ) دیاگرام فوران در هر دو نوع هسته مشخص شده است . در قسمت ( الف ) دیاگرام بسیار ساده ترانسفورماتور با هسته نوع معمولی و وضعیت سیم بندی اولیه و ثانویه و جهت مخالف فوران در دو بازوی هسته کاملاً مشخص شده است.

ولی باید توجه داشت که مقداری فوران بصورت فوران پراکندگی نیز وجود دارد که سبب کاهش فوران از مقدار اصلی شده و به آن نشد مغناطیس می گویند.

اما اگر دقت کنید ، در می یابید که اینبار فوران مغناطیسی در دو مسیر دور می زند و اگر بخواهیم که هر یک از سیم پیچ های اولیه و ثانویه بر روی بازوی اول و دوم نوع معمولی پیچیده شده اند. ( یعنی بر خلاف نوع معمولی که می یابد که می باید اولیه بر روی یک بازو ثانویه بر روی بازوی دیگر باشند ) .

باید توجه داشت که چه نوع هسته معمولی باشد و چه نوع زرهی هر دو نوع هسته از ورقه های ترانسفورماتور ساخته شده است که در نوع معمولی این ورقه ها را بفرم L در می آورند و در نوع زرهی این ورقه ها را بصورت E و I در می آورند پهلوی هم قرار می دهند .

نحوه سوار کردن هسته و بستن سیم پیچ یک ترانسفورماتور با هسته نوع معمولی بصورت می باشد.

همچنانکه در شکل مشاهده می گردد. اگر قسمت نمایش یک طبقه هسته باشد، قسمت نمایش طبقه دوم هسته است و به همین ترتیب این عمل تکرار می شود تا سطح مقطع خواسته شده بدست آید. و این عمل برای جلوگیری از افزایش ( مقاومت مغناطیسی ) در نقاط اتصال هسته و کاهش فوران پراکندگی صورت می گیرد.

نتیجه می گیریم که در ترانسفورماتور با هسته نوع معمولی همیشه باید هر طبقه ورقه ترانسفورماتور نسبت به طبقه بعدی در خلاف جهت هم چیده شوند.

نحوه سوار کردن هسته و بستن سیم پیچ ترانسفورماتور باهسته نوع زرهی هم مانند نوع معمولی است و مطابق صورت می گیرد.

 

 

 

تئوری مقدماتی ترانسفورماتور آیده آل :

ترانسفورماتور ایده آل ، ترانسفورماتوری است که افت ندارد. برای مثال سیم پیچ های آن مقاومت اهمی ندارد و پراکندگی فوران معناطیسی در آن وجود ندارد . تلفات مسی و تلفات مسی آهنی ( p _Fe ) در آن موجود نمی باشد.

پس بطور کلی یک ترانسفورماتور ایده آل شامل دو سیم پیچ با ندوکیتویته خالص ( مقاومت سلفی ) که روی هسته بدون افت فوران مغناطیسی پیچیده شده می باشد . باید خاطر نشان شود که چنین ترانسورماتوری عملاً غیر ممکن است و وجود خارجی ندارد و به همین دلیل به آن ایده ال می گوییم . ولی برای کار بحث در مورد ترانسفورماتورها را از حالت ایده آل شروعت کرده و مرحله جلو می بریم تا به حالت واقعی آن نزدیک شویم.

تراسنفورماتور ایده آلی که مدار ثانویه آن باز است و مدار اولیه آن به مدار اولیه آن به منبع ولتاژ متناوب سینوس V₁ متصل است را در نظر می گیریم . این ولتاژ باعث یک جریان متناوب در مدار اولیه می شود. از آنجائیکه سیم پیچی اولیه سلف خالص است و مدار خروجی هم باز است ، پس جریانی که از مدار اولیه عبور می کند فقط جریان مغناطیس کننده است . اثر این جریان فقط مغناطیس کردن هسته می باشد و از لحاظ دامنه مقدار آن خیلی کوچک است و نسبت به V₁ مقدار 90 درجه اختلاف فاز دارد، که چون مدار سلفی است این اختلاف فاز بصورت « پس فاز » می باشد . جریان متناوب یک فوران مغناطیسی متغیر که در تمام مدت متناسب با جریان است را تولید می کند ( فرض می کنیم قابلیت هدایت مغناطیسی هسته ثابت است ) و بنابراین با آن هم فاز است . این فوران متغیر هم سیم بندی اولیه و هم ثانویه را قطع می کند . و طبق قانون لنز نیروی الکتروموتوری E₁ را در اولیه تولید می کند و این نیروی الکتروموتوری که در این حالت به آن خود القاء هم می توان گفت از نظر مقدار در هر لحظه معادل V₁ ولی در جهت مخالف آن می باشد. به همین ترتیب در ثانویه نیز نیروی الکتروموتوری E₂ تولید می شود که به آن می توان نیروی القای متقابل نیز گفت ، که جهت آن در خلاف جهت فاز V₁ و دامنه آن متناسب با مقدار تغییر فوران مغناطیسی و تعداد دور سیم بندی ثانویه می باشد.

مقادیر لحظه ای ولتاژ بکار رفته و نیروی الکتروموتوری القاء شده و جریان مغناطیسی کننده بوسیله منحنی های سینوسی مشخص گردیده اند .

معادله نیروی الکتروموتوری در یک ترانسفورماتور

فرض می کنیم که تعداد دور سیم پیچهای اولیه برابر N₁ و تعداد دور سیم پیچهای ثانویه برابر N₂ باشد ، و از طرفی فوران مغناطیسی ماکزیمم در هسته نیز برابر است با :

 

= فوران مغناطیس ماکزیمم هسته

= چگالی فوران مغناطیسی ماکزیمم هسته .

S = سطح مقطع هسته .

چون جریان متناوب است ، بنابراین شکل موج فوران مغناطیس هم که همفاز با آن می باشد نیز متناوب است بنابراین اگر مطابق شکل (10) زمانی معادل 4/1 زمان تناوب یعنی را در نظر بگیریم در این مدت زمان فوران مغناطیسی از مقدار صفر به مقدار ماکزییم خود افزایش می یابد.

 

بنابراین اگر بخواهیم مقدار فوران مغناطیسی متوسط هسته را بدست آوریم باید مقدار از صفر تا ماکزییم را بر زمانی که این مقدار در طی آن افزایش می یابد تقسیم کنیم تا مقدار متوسط فوران بدست آید. یعنی :

مقدار متوسط تغییرات فلوی مغناطیسی

که واحد آن بصورت وبر (wb) بر ثانیه (sec) می باشد. (wb/sec)

چون می دانیم که مقدار نیروی محرکه القایی می باشد . از مقادیر متوسط را بررسی کنیم فرمول را بصورت زیر برای مقادیر متوسط می توان نوشت:

 

یعنی : مقدار متوسط نیروی محرکه القایی برابر است با مقدار متوسط فوران مغناطیس کننده که در فرمول فوق N , e را می توان هم برای اولیه در نتیجه صورت N₁ , E₁ و هم برای ثانویه در نتیجه بصورت N₂ , E₂ در نظر گرفت . با توجه به بحث فوق در حالت کلی می توان فرمول بالا را بصورت زیر تعریف نمود.

اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه مح

عنوان ردیف

آشنایی با شرکت شتاب کار ....................

تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار.........

مراحل انجام کار.............................

1-3 فصل اول ـ مفاهیم کلی....................

2-3 فصل دوم ـ مراحل پیاده‌سازی...............

3-3 فصل سوم ـ‌ نمودارهای کنترلی..............

4-3 فصل چهارم ـ جمع‌بندی ـ نمودار و جدول.....

نتایج بدست آمده.............................

 

مقدمه:

 اصل بقای هرسازمانی، ارایه محصولات و خدمات با کیفیت، مطابق با استانداردهای جهانی و خواست مشتری است. شرکت شتاب کار با بینش جهانی شدن در زمینه تولید قطعات خودرو و ایجاد سازمانی نمونه، پیشرو و تأثیرگذار دراقتصاد ایران یکی از شرکت‌هایی است که کیفیت، رضایت مشتری و بهبود مستمر، پایه تمامی فرآیندهای آن می‌باشد و باتوجه به اینکه اهتمام کلیه کارکنان ارایه محصولات و خدمات با کیفیت است، لذا اجرای پروژه SPC در دستور کار واحدهای تولیدی این شرکت قرارگرفته است. دراین راستا شرکت شتاب کار کنترل فرآیند آماری (SPC) را درخط استکان تایپت واحد شماره یک خود به صورت آزمایشی اجرا نموده و پس از حصول نتایج موردنظر و با استفاده از تجربیات اکتسابی این ابزار را به سایر خطوط و واحدهای تولیدی خود تعمیم داد.

دراین مقاله سعی گردیده تا ضمن معرفی شرکت شتاب کار و بیان تاریخچه اجرای SPC در آن، مراحل اصلی انجام SPC دراین شرکت و نتایج حاصله از آن به اختصار بیان گردد. به امید آنکه این نوشتارگامی هرچند کوچک درجهت معرفی و اشاعه فرهنگ استفاده از این ابزار دربین صنایع این مرز و بوم گردد.

انشاء‌الله

 

1- آشنایی با شرکت شتاب کار

شرکت شتاب کار با هدف تأمین بخشی از نیازهای صنعت خودروی کشور و با سرمایه‌گذاری صددرصد شرکت طراحی مهندسی و تأمین قطعات خودرو داخلی (ساپکو) تأسیس گردیده است. این شرکت درسال 1362 با عنوان ساپکو 4 فعالیت خود را ادامه داد و در تاریخ 20/5/76 شرکت چدن نشکن (سهامی خاص) به ثبت رسیده و از سال 1375 به شکل رسمی به شرکت شتاب کار تغییرنام داد.

فعالیت‌های شرکت تولیدی شتاب کار در چهارکارخانه به شرح زیر انجام می‌گیرد:

واحد شماره یک

تولید استکان تایپت، انگشتی(چپ و راست)، پایه انگشتی، میل فرمان کوتاه پیکان درکارخانه شماره یک واقع درجاده آبعلی، خیابان سازمان آب، خیابان خورشید صورت می‌گیرد.

واحد شماره دو

تولید شاتون، پلوس، مونتاژ شاتون و پیستون و پروژه انژکتور و کیت گازسوز درکارخانه شماره دو واقع درکیلومتر 7جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.

واحد شماره سه

 تولید محفظه آب جلو سرسیلندر پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو و پیستون روی فنر سوپاپ پژو درکارخانه شماره سه واقع درشهرستان تاکستان انجام می‌شود.

واحد شماره چهار

مونتاژ جعبه فرمان پژو در کارخانه شماره 4 واقع درکیلومتر 17 جاده مخصوص کرج صورت می‌پذیرد.

 

2- تاریخچه پروژه SPC در شرکت شتاب کار

اجرای پروژه SPC در راستای تحقق اهداف زیر از اسفندماه 77 در واحد شماره یک آغاز گردید:

1- کاهش ضایعات و دوباره کاری‌ها

2- کاهش میزان نوسانات محصولات و خدمات

3- فراهم آوردن فرصت برای تمامی کارکنان جهت مشارکت درامر بهبود مستمر

4- کمک به مدیریت و کارکنان درامر اتخاذ تصمیمات اقتصادی درباره فرآیند

دراین پروژه خط تولید استکان تایپت بدلیل داشتنن بیشترین درصد ضایعات و حجم بالای تولید بعنوان خط نمونه انتخاب و کار بر روی آن آغاز گردید تا درصورت مثبت بودن نتایج و تجربیات حاصله به سایرخطوط تسری یابد.

پس از گذشت 4ماه از آغاز پروژه درخط استکان تایپت و دستیابی به نتایج قابل قبول و بکارگیری SPC درسایر خطوط تولید مدنظر قرارگرفت. دراین راستا SPC درخطوط تولیدی انگشتی چپ و راست با هدف کاهش ضایعات تا حد 8/0 درصد آغاز گردید.

با بکارگیری تکنیکهای SPC و ایجاد سیستم‌های انگیزشی مناسب در راستای اهداف SPC ، این پروژه درسایر خطوط نیز به نتیجه مطلوب رسید.

درحال حاضر نیز باتوجه به تجارب کسب شده درواحد شماره یک، استفاده از ابزار SPC به سایر واحدهای تولیدی توسعه داده شده است.

3- مراحل انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار

مراحل اصلی انجام پروژه SPC درشرکت شتاب کار به شرح ذیل می‌باشد:

1- بررسی نیاز به انجام SPC در سازمان

2- تشکیل کمیته اجرایی

3- انتخاب فرآیندی که بیشتری ضایعات را داراست (خط استکان تایپت)

4- تهیه زمانبندی اجرای پروژه بمنظور استفاده بهینه از زمان

5- امکان‌سنجی پروژه

6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات (شامل ضایعات و دوباره کاریها)

7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار(رسم OPC و تعیین مشخصه‌های کیفی)

9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرآیند

10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC

11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه جهت دستیابی به راه‌حل بهینه

12- تهیه و بررسی آمار ضایعات

13- تهیه نمودار پاراتو وشناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات

14- شناسائی حدود کنترلی مشخصه‌های کیفی و تعیین مشخصه‌های بحرانی

15- مشخص کردن ابزار انداز‌ه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار و مهارت مسئول اندازه‌گیری (تست IC)

16- تهیه نمودارهای RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL

17- تحلیل نمودار روند و شناسائی اقدامات اصلاحی

18- انجام اقدامات اصلاحی

19- بررسی اثر بخشی اقدامات اصلاحی انجام شده

20- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب (XBAR R-CHART, P-CHART)

21- تدوین سیستم انگیزشی در راستای اهداف SPC

22- بهبود مستمر

23- اجرای SPC در سایر خطوط

در ادامه مراحل کلی انجام پروژه SPC بصورت شماتیک نشان داده شده است.

 

3-1- نیاز به انجام پروژه SPC در سازمان:

اعتقاد به بهبود کیفیت مستمر درکیفیت و بهره‌وری در راستای سوددهی سازمانی یک امرحیاتی است. استانداردهای دیروز مانند (AQI) کافی نیستند. برای عرضه محصولات در بازارهای جهانی نیاز به کیفیت برتر درسطح جهانی است مصرف‌کنندگان درجستجوی خرید محصولی با کیفیت برتر و قیمت کمتر هستند. هرسازمانی باید کلیه پرسنل را متعهد به پیروی از روشهای مؤثر درانجام فرآیندهای تولیدی و یا ستادی کند تا بهره‌وری وکیفیت درتولید محصولات رقابتی باشد.

کنترل فرآیند آماری: یک ابزار برای بهبود مستمر کلیه فرآیندهای سازمانی است.

3-2- تشکیل کمیته اجرائی و مهندسی:

هدف: کمیته مهندسی جهت تصمیم‌گیریهای کلان پروژه و تشکیل کمیته اجرائی جهت اجرای تصمیمات گرفته شده و پیگیری امور SPC

اقدامات انجام شده:

- تشکیل کمیته مهندسی

- تشکیل کمیته اجرائی

تشکیل جلسات هفتگی کمیته اجرائی برای اجرای SPC و تصمیم‌گیری درخصوص نحوه ادامه SPC

نتایج بدست آمده:

· بررسی مشکلات و موانع اجرائی و سعی درجهت حل آنها

· تدوین برنامه کاری هفتگی جهت اجرا

· تحلیل اطلاعات جمع‌آوری شده

3-3- انتخاب فرآیندی که بیشترین ضایعات را داراست:

هدف: تعیین یکی از خطوط تولید برای پیاده‌سازی SPC و کاهش ضایعات ماشینکاری و اطلاع از چگونگی جریان مواد درایستگاههای کاری خط انتخاب شده

اقدامات انجام شده:

- تعریف کل پروژه (اهداف و رویه…)

- شناسائی فعالیتهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژهگ

- تهیه برنامه زمانبندی اجرای پروژه وسیله نرم‌افزار M.S.PROJECT

نتایج بدست آمده:

· شناسائی فعالیت بحرانی

· درصد پیشرفت فیزکی پروژه درمقاطع مختلف زمانی

· پیش‌بینی زمان اتمام پروژه باتوجه به فعالیتهای انجام شده درهرمقطع زمانی

3-4 تهیه زمانبندی اجرای پروژه به منظور استفاده بهینه از زمان:

هدف: استفاده بهینه از زمان جهت اجرای پروژه وکنترل روند انجام آن.

اقدامات انجام شده:

تعریف کل پروژه (اهداف و رویه‌ها ….)

ـ شناسایی فعالیتهای لازم جهت انجام پروژه

ـ تهیه زمانهای لازم برای هرفعالیت و زمان کل پروژه

ـ تهیه برگه‌های FMEA جهت تشخیص علل بالقوه بروز عیب

ـ ثبت آثار خرابی بوجود آمده و علل بوجودآورنده آنها در برگه‌های FMEA

ـ ثبت کنترلهائی که باید جهت جلوگیری از بروز مشکل انجام شود.

ـ تهیه ماتریس CP بعنوان شناسنامه‌ای جهت اقدامات اصلاحی و پیشگیری

نتایج بدست آمده:

درطرح کیفیت آورده شده است.

3-5- امکان‌سنجی اقتصادی پروژه

هدف: اطمینان از اقتصادی بودن انجام و یا ادامه پروژه

اقدامات انجام شده:

- لیست قطعات ورودی و ضایعات ماشینکاری خروجی هرمرحله و تهیه فرمهای موردنیاز

- محاسبه کل هزینه‌های مربوط به هرمرحله

- میزان صرفه‌جوئی در هزینه‌ها جهت دو دوره سه ماهه اجرای SPC

- محاسبه هزینه‌های انجام پروژه

نتایج بدست آمده:

· پروژه ازنظر اقتصادی بودن مقرون به صرفه است.

3-6- ایجاد سیستم جمع‌آوری و تحلیل اطلاعات

شامل ضایعات برگشتی از مشتری و تعداد مردودیها و دوباره کاریها می‌باشد.

هدف: به صفر رساندن ضایعات و حداقل کردن دوباره کاریها

اقدامات انجام شده:

- دریافت قطعات برگشتی از مشتری و تهیه نظرات کارشناسان مربوطه جهت تهیه دلایل بوجود آمدن عیوب و انجام اقدامات اصلاحی

- طراحی و مکانیزه کردن سیستم ثبت اطلاعات ایستگاههای کاری

نتایج بدست آمده:

· آمار ضایعات طی بهمن و اسفندماه (آغاز پروژه SPC) متوسط 10/81 درصد بوده

· آمار ضایعات پایان تیرماه (پایان فاز اول پروژه) 3/75 درصد بوده است.

3-7- آموزش کلیه پرسنل و افراد مرتبط با SPC

هدف: رسیدن به سطح اطلاعاتی مطلوب پرسنل مرتبط با SPC

اقدامات انجام شده:

- برگزاری کلاسها و جلسات آموزشی برای پرسنل و کارآموزان درگیر با پروژه

- تهیه جزوات و اطلاعات مربوط به SPC

- کنترل و نظارت برکار آموزش پرسنل و کارآموزان

نتایج بدست آمده:

فراگیری پروژه درسطح بالای اطلاعاتی برای پرسنل و کارآموزان SPC

3-8- شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار

هدف: شناسائی و مستندکردن مراحل انجام کار و تفکیک رده‌های مختلف، مشخصه‌های کیفی استکان تایپت و تعیین محدوده پذیرش و اهمیت آنها و مستندسازی این اطلاعات

اقدامات انجام شده:

- تهیه O.P.C. از قطعه خام تا محصول نهائی

- شناسائی و رده‌بندی مشخصه‌های کیفی محصول

نتایج بدست آمده:

مشخص شدن سه رده اولویتی به شرح زیر:

رده A : مشخصه کیفی بسیار مهم درکیفیت محصول

رده B : مشخصه کیفی که وجودش برای محصول اهمیت دارد و عدم وجود آن باعث معیوب شدن قطعه نهائی می‌شود.

رده C : مشخصه‌های بی‌اهمیت

3-9- ثبت تغییرات و تأثیرات تغییرات درفرایند

هدف: تشکیل ماتریس CP بعنوان تاریخچه‌ای از اتفاقات و اقدامات انجام شده

اقدامات انجام شده: خط استکان تایپت برای کاهش ضایعات انتخاب شد و پس از بررسی نتایج و تجارب حاصله spc را روی خطوط دیگری نیز اعمال خواهیم کرد.

3-10- تدوین دستورالعملهای لازم در SPC

هدف: ارائه رویه‌ای جهت اطمینان از توانمندی فرآیند درامر تولید محصواتی مطابق با نیازمندیهای مشتری اقدامات انجام شده:

- اطمینان از مهارت مسئول اندازه‌گیری

- محاسبه قابلیت فرآیند

- اطمینان از صحت عملکرد ابزار اندازه‌گیری

- سیستم اقدامات اصلاحی پیشگیرانه

- سیستم تحت کنترل درآورنده فرآیندهای خارج از کنترل

نتایج بدست آمده:

سیستم را کاملاً تحت کنترل درآورده و پس از آن با انجام اقدامات لازم این حالت را تثبیت کرده و کاردرجهت بهبود می‌باشد.

3-11- تهیه و تدوین راهنمای استفاده از ابزارهای هفتگانه

هدف: تنظیم و تشریح چگونگی استفاده از ابزارهای حل مشکل

اقدامات انجام شده:

کتاب هفت گام طلائی‌ حل مشکل تهیه شده است.

نتایج بدست آمده:

آشنائی بیشتر با مراحل کار SPC و حل مشکلات پیش آمده درحین کار

3-12- تهیه و بررسی آمار ضایعات:

هدف: این قسمت جهت کاهش ضایعات انجام می‌گیرد.

اقدامات انجام شده:

تهیه نمودارهای کنترلی و تجزیه و تحلیل در راستای کنترل خط تولید.

نتایج بدست آمده:

براساس این آمار متوسط درصد ضایعات ماشینکاری درخط تولید استکان تایپت طی دوماه پایانی سال 8 و 10% بوده است.

3-13- تهیه نمودار پاراتو و شناسائی مراحل اساسی منجر به ضایعات: (محل ایجاد ضایعات و علل ایجاد ضایعات)

هدف: اولویت‌بندی کار بر روی ایستگاههای کاری باتوجه درصد ضایعات آنها

اقدام: نمودارها پاتو برای محل ضایعات خط استکان تایپت، تعدادی قطعه به دستگاه تکمیل کادر داده شده و تعداد ضایعات ناشی از هریک از علل محاسبه شده است.

نتایج بدست آمده: معلوم شده که مهمترین علت بروز ضایعات درتکمیل کار موقعیت STOP می‌باشد و همچنین علت بعدی وجود شیب درکف قطعه بود که در دستگاه کفساب فیکسچر جدیدی برای رفع این عیب طراحی و نصب شد.

3-14- تهیه نمودار فرآیند علمیات:

هدف: اطلاع از چگونگی جریان مواد در ایستگاههای کاری خط انتخاب شده.

اقدامات انجام شده: برای این خط نمودار جریان فرآیند و نمودار فرآیند عملیات تهیه شده.

3-15- شناسائی حدود کنترلی مشخص‌های کیفی و تعیین مشخصات بحرانی:

هدف: تعین و شناسائی حدود کنترلی هریک از مشخه‌های کیفی

اقدامات انجام شده: مشخصات بحرانی قطعه استکان تایپت به شرح زیر استخراج گردیده است:

ردیف

1 سختی ناحیه چیل حداقل 58HCR

2 ترک فاقد ترک

3 مک و حفره و لب پریدگی فاقد

4 زنگ زدگی فاقد

5 شعاع کره کف بیرون 1905-2540 mm

6 قطر خارجی قطعه 23.79-23.80mm

7 صافی سطح بدنه 0.375 µm

8 صافی سطح کف 0.15-0.45 µm

9 ارتفاعی نهائی 49.28- 49.78

3-16- مشخص کردن ابزار اندازه‌گیری و حصول اطمینان از دقت ابزار (تست IC):

هدف: شناسائی ابزار و اطمینان از عملکرد صحیح آنها و اطمینان از ثابت بودن شرایط فرآیند و عدم تأثیر ابزار و اپراتور درمقادیر مشخصه‌های کیفی

اقداما انجام شده:

- مشخص کردن مشخصه کنترلی و تعیین محدوده ابزار

- مشخص کردن ابزار کنترلی و تواتر کنترلی

ده است.

نتایج بدست آمده:

آشنائی بیشتر با مراحل کار SPC و حل مشکلات پیش آمده درحین کار

3-17- تهیه نمودار RUN CHART و اعمال حدود USL و LSL

هدف: ثبت و تغییرات اثر آنها درفرآیند

اقدامات انجام شده:

تهیه RUN CHART برای مشخصه ضخامت کف درمرحله تکمیل کار دستگاههای کف ساب و مشخصه قله کف و اختلاف دور در میکروفینیش

نتایج بدست آمده:

· در T8 پس از بررسی RUNCHART معلوم شد که اسپندل 3 بیشترین ضایعات را تولید می‌کند که نیاز به اقدام اصلاحی داشت.

· درکفساب هم پس از بررسی RUNCHART ها فیکسچر جدید طراحی و جایگزین فیکسچر قبلی شد.

·در نمودار میله‌ای تهیه شده برای T8 حدود 90درصد بین حدود کنترلی و 10درصد بالای USL قراردارد.

3-18- تحلیل نمودار روند وشناسائی اقدامات اصلاحی

هدف: با کمک از تحلیل نمودارهای روند به شناسائی اقدامات اصلاحی درخط می‌پردازیم.

اقدامات انجام شده:

- شناخت اصلاحات درخط

- تحلیل نمودارها و دستیابی درحل مشکل

نتایج بدست آمده:

با بررسی بعمل آمده بر روی نمودارهای روند متوجه شدیم که T9 احتیاج به پیچ تنظیم کروی دارد که با هماهنگی انجام شده اقدام اصلاحی بوجود آمد.

3-19- انجام اقدامات اصلاحی

هدف: رسیدن به بهبود مستمر

اقدامات انجام شده:

اصلاحات فراوانی انجام گرفته که اهم آنها عبارتند از:

· اقدام اصلاحی روی فیکسچر جدید برای کفساب

- افزایش عرض و ارتفاع که استکان تایپت داخل آن قرار می‌گیرد.

- تهیه کانال زیر کفشک به عرض 14

3-20- تهیه نمودارهای کنترلی مناسب

هدف: می‌توان با استفاده از این نمودارها بمیزان زیادی بر روی فرآیند کنترل داشت.

اقدامات انجام شده:

- ایجاد و طراحی نمودار XR CHART

- ایجاد و طراحی نمودار PCHART

- ایجاد و طراحی نمودار XS CHART

نتایج بدست آمده:

* با برنامه‌ریزی درست و دقیق روزانه میتوانیم با انجام این نمودارها فرآیند را تحت کنترل خود بگیریم.

 

در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود

آشنایی با مکان کارآموزی

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است .

دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 – تلفن و فاکس 50 ، 2001749 – 2002408

کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد .

موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد .

آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد

کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند .

ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه 30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .

کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .

 

 

سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد .

سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد .

1- قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .

2- قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد .

3- قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد .

4- قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است .

5- قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است.

6- کوره قوس وسط سوله قرار دارد .

7- قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد .

سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است .

1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است .

2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است .

3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است .

4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است .

5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .

6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد .

7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست .

8- بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد .

9- ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد .

سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است .

سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است .

ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است .

ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است .

ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد .

ساختمان 4 : نگهبانی

در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود .

البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده که با آن برخورد نموده ام .

نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که :

بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد :

در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده

مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .

مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود .

در مرحله چهارم پس از قالبگیری ، قالب را به قسمت ذوب ریزی برده و

در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط کوره قوس سپس در قالبها ریخته می شود .

و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخلیه درجه ها برده و بعد از جدا کردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عملیات حرارتی برده

در مرحله هفتم بعد از عملیات قطعه را به قسمت تمیز کاری برده

و در مرحله هشتم در قسمت تمیز کاری بعد از اتمام تمامی کارهای لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگیری می شود و تحویل سفارش دهنده داده می شود .

قسمت قالبگیری

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .

ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شکل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1- ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2 Al2o3 اکسید آهن اکسیدهای قلیایی خاکی اکسیدهای قلیایی

96% 5/1% 1% 75/. % 1%

این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه کرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .

2- ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

ماهیچه گیری :

ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است .

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است .

جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند .

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی

ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد .

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند .

علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است .

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود .

جزوه گسسته قلی زاده

جزوه گسسته قلی زاده

شرکت کشت و صنعت فعالیت خود را در مقیاس 48400 هکتار از اراضی دشت مغان با عنوان کردن بهره گیری صحیح و مدار از اراضی قابل شرب دشت و نیز گسترش کشاورزی مکانیزه و همپا نمودن آن با صنایع وابسته از نیمه دوم سال 1351 آغاز نمود

شرکت سهامی کشت و صنعت و دامپروری مغان

شرکت کشت و صنعت فعالیت خود را در مقیاس 48400 هکتار از اراضی دشت مغان با عنوان کردن بهره گیری صحیح و مدار از اراضی قابل شرب دشت و نیز گسترش کشاورزی مکانیزه و همپا نمودن آن با صنایع وابسته از نیمه دوم سال 1351 آغاز نمود.

از طرف وزارت کشاورزی و منابع طبیعی پس از بررسیهای مقدماتی اقدام به برنامه ریزی جامعی برای پای گذاری یک مجتمع عظیم کشت و صنعت در مقیاس یاد شده از اراضی منطقه شد و پس از آن بلافاصله برنامه گسترده مزبور زیر عنوان «طرح کشت وصنعت و دامپروری مغان » به مرحله اجرا در آمد . به منظور اینکه طرح یاد شده قادر به تحقق کامل مسئولیتهای و ظایف و اهداف محوله گردد در سال 1353 با تقدیم لایحه ای به مجلسین شورای ملی و سنا پیشنهاد بنیانگذاری شرکتی به نام «شرکت سهامی کشت و صنعت و دامپروری مغان» شد . لایحه مزبور در اسفند ماه 1353 به تصویب مجلسین رسید و به دولت ابلاغ گردید . سهامداران شرکت ، وزارت کشاورزی و منابع طبیعی ، برنامه و بودجه ، صنایع و معادن و وزارت امور اقتصادی و دارایی بودند . سرمایه اولیه این شرکت 7 میلیارد ریال بوده و در 17 اسفند 1353 بنیانگذاری شده است .

اهداف این شرکت عبارت بود از :

- گسترش و عمران اراضی کشاورزی

- افزایش تولید پروتیئن حیوانی

- افزایش تولید میوه

- افزایش تولید شکر

- کاهش اتکا به واردات فراورده های مزبور

- ایجاد مشاغلی تازه و بهبود سطح زندگی در منطقه

مجتمع کشت و صنعت و دامپروری مغان در منتهی الیه شمال شرق آذربایجان قرار دارد . وسعت این مجتمع در زمان تاسیس و مطابق طرح 48400 هکتار بود ولی در حال حاضر سند رسمی شرکت برای 63000 هکتار می باشد . در حال حاضرفعالیتهای آن شامل زراعت، دامپروری، باغداری و صنایع وابسته میباشد.

زراعتهای اصلی مجتمع گندم، جو، یونجه ، چغندر قند، پنبه و ذرت بذری،
دانه ای و علوفه ای است .

پروار بندی گوسفند ، گوساله ، شتر و همچنین پرورش گاوهای شیری ، تولید شیر و نگهداری زنبور عسل از عمده فعالیتهای دامپروری این شرکت است .

مجتمع دارای کارخانجات قند ، پروسس میوه ، لبنیات ، سردخانه ، خوراک دام ، پروسس بذر و تصفیه پنبه می باشد ، باغداری نیز از عمده فعالیتهای دیگر این مجتمع بوده که در حدود 2500 هکتار از اراضی را زیر گونه های مختلف سیب ، گلابی ، هلو ،‌شلیل ، گیلاس ، آلبالو ،‌فندق ، انار و گردو برده است .

این مجتمع آمادگی دارد تا فراروده های باغات خود را برای مصرف تازه کنسرو ، آب میوه و میوه خشک به بازارهای داخلی و بین المللی عرضه نماید . ناگفته نماند در شرکت کشت و صنعت مغان حدود 100 کیلومتر راه ارتباطی وجود داشته و بیش از 5 هزار نفر در آن مشغول به کار می باشند .

بهره برداری از اراضی دشت مغان در حالت فعلی بوسیله زارعین خصوصی و بخش دولتی (عمدتاً کشت و صنعت و دامپروری مغان ) صورت می گیرد . مساحت اراضی زارعین بین 35-30 هزار هکتار و اراضی دولتی بیش از 63 هزار هکتار و محدوده قنات ، نهرها ، تاسیسات و کانالها 10 هزار هکتار است . شرکت کشت و صنعت علاوه بر اراضی وسیع کشاورزی ، تاسیسات و کارخانجات بزرگی را نیز شامل می شود که اکثراً در دست اجار می باشد . برآورد به هنگام سرمایه گذاری طرح کشت و صنعت و دامپروری مغان در سال 1357 حدود 38 میلیارد ریال و تا پایان سال 1359 کلاً مبلغ 38/22 میلیارد ریال از طرف سازامان برنامه و بودجه تامین و به هزینه رسیده اشت . به گفته دست اندرکاران برای رفع نواقص و مسایل موجود در مجتمع کشت و صنعت مغان حدود 10تا 15 میلیارد تومان اعتبار لازم است . به گفته کارشناسان و دست اندر کاران مجموعه ای که در حال حاضر تحت عنوان شرکت کشت و صنعت و دامپروری مغان عمل می کند در دنیا منحصر به فرد و بی نظیر است ،‌به علت اینکه پیوستگی واحد های تولیدی ، وسعت ، تعدد فعالیتها و مدیریت واحد ، آن از کشت و صنعتهای دیگر جهان متمایز می کند . سالانه در این شرکت حدود 150 تا 250 میلیون متر مکعب مصرف می شود و ارزش محصولات تولیدی آن 2 میلیارد تومان در سال برآورد می شود .

فعالیتهای صنعتی

در طرح اولیه شرکت ایجاد کارخانجات قند و پروسس به منظور تبدیل محصولات تولیدی به فراورده های با ارزش افزوده و کارخانه خوراک دام پیش بینی نموده و تعدادی از این کارخانجات در طول زمان تاسیس و مورد بهره برداری قرار گرفت و تعدادی نیز در دست احداث بوده و برخی نیز در برنامه های سالهای آتی احداث خواهند شد . به علاوه برخی از کارخانجاتی که در طرح اولیه منظور نشده بود (مانند کارخانه پنیر و کارخانه پروسس بذر) به دلیل ضرورت امر بر مجموعه فعالیتها اضافه شد .

اهم فعالیتهای صنعتی عبارتند از :

کارخانه قند

با ظرفیت اسمی 5000 تن در روز یکی از دو کارخانه معظم چغندر قند کشور می باشد که از سال 62 به بعد فعالیت خود را آغاز کرده است .

برخلاف پیش بنی اولیه در توجیه لزوم تاسیس کارخانه ، متاسفانه شرایط اقلیمی منطقه برای حصول به عیارهای پیش بینی شده در طرح (5/16 تا 17 در صد) مناسب نبوده و عیار موجود در منطقه در سطح خیلی پایین تر (5/11 تا 5/10) می باشد . این امر بهره برداری کامل از ظرفیت کارخانه را از نظر فنی نا ممکن ساخته است . برای رفع مشکل و افزایش عیار چغندر قند طرح تحقیقاتی به هزینه شرکت است . برای رفع مشکل و افزایش عیار چغندر را از نظر فنی نا ممکن ساخته است . برای رفع مشکل و افزایش عیار چغندر قند طرح تحقیقاتی به هزینه شرکت است . برای رفع مشکل و افزایش عیار چغندر قند طرح تحقیقاتی به هزینه شرکت کشت و صنعت در دست اجرا می باشد . عملکرد کارخانه در سالهای اولیه بندرت از صد هزار تن تجاوز نموده است ولی از سال 1371 با تمهیدات انجام شده هر ساله بیش از 200 هزار تن چغندر به کارخانه واصل گردیده است .

با توسعه روابط با جمهوری آذربایجان و با راهنمایی فنی کارشناسان مجرب شرکت در سالهای اخیر سطح قابل توجهی از اراضی همجوار به زیر کشت این محصول رفته و چغندر تولیدی در کارخانه قند شرکت مورد استحصال قرار گرفته است . ضمنا به منظور استفاده کامل از ظرفیت کارخانه و بهره برداری از آن در سالهای اخیر برنامه تصفیه شکر خام نیز بر فعالیتهای کارخانه افزوده شده است و سالانه حدود 20 هزار تن شکر زرد وارداتی به شکر سفید تبدیل و به بازار عرضه می شود . سطح کل کارخانه قند 299600 متر مربع و زیر بنای آن 82500 متر مربع است و توست یک شرکت لهستانی ساخته شده است .

کارخانه پروسس بذر

کارخانه خوراک دام

کارخانه لبنیات

با ظرفیت 180 تن شیر در روز قبل از انقلاب سفارش داده شده بود که در سالهای اولیه پیروزی با نقایصی وارد شد که بدون استفاده مانده بود . در حال حاضر عملیات تکمیلی ساختمان کارخانه به اتمام رسیده و عملیات نصب ماشین آلات و تجهیزات نیز پایان یافته است . در این کارخانه شیر تولیدی به شیر خشک و کره تبدیل می گردد. بهره برداری از این کارخانه شروع شده است .

مجتمع گاوداری شرکت کشت و صنعت و دامپروری مغان با ظرفیت 10 هزار راس گاو شیری طراحی شده است . به منظور تبدیل شیر استحصالی از این واحدها تبدیل به شیر خشک در برنامه های صنایع لبنی منظور شده است . به همین منظور متناسب با شیر به دست آمده از واحدهای گاوداری ، احداث کارخانه ای با ظرفیت 180 تن شیر تازه پیش بینی شده است . این کارخانه قادر خواهد بود که تمامی شیر تازه به دست آمده از واحدهای گاوداری را به شیر خشک بدون چربی و کره تبدیل کند و بدین ترتیب روزانه 16 تن شیر خشک و 6 تن کره تولید خواهد نمود . ساختمان این کارخانه در مساحتی حدود 3200 متر مربع احداث شده است . ماشین آلات و تجهیزات کارخانه نیز خریداری و به محل کارخانه حمل شده است ولی تا سال 1368 اقدامی نسبت به نصب ماشین آلات و تجهیزات و راه اندازی کارخانه صورت نگرفته بود . طبق بررسیهای به عمل آمده معلوم شد که ارزان بودن قیمت شیر خشک وارداتی و عدم تناسب آن با قیمت تمام شده تولیدد اخلی ، عامل اصلی و مهمی در جهت تکمیل نشدن کارخانه بوده است . از سال 1369 اقداماتی در زمینه نصب برخی از تانکها و ادوات آغاز شده است .

کارخانه پنیر سازی

این کارخانه در سال 67 به عنوان راه حل موقت تا تکمیل کارخانه لبنیات و نیز افزایش ظرفیت تعداد ایستگاههای گاوداری و به منظور استفاده ممکن از شیر تولیدی راه اندازی شد . ظرفیت کارخانه 25 تن شیر در شیفت 12 ساعته می باشد و عملکرد کارخانه این کارخانه این امکان را بوجود آورده است که حتی پس از تکمیل کارخانه لبنیات به فعالیت خود ادامه دهد .

کارخانه پروسس میوه

این کارخانه اولین فعالیت از مجموع صنایع تکمیلی باغات میوه شرکت است که در دو خط فعالیت می نمایند :

- تولید آب سیب و کنسانتره با ظرفیت 3 تن در ساعت

- تولید نکتار هلو و آلو با ظرفیت 1 تن در ساعت

با راه اندازی اولین خط آبمیوه در سال 71 نخستین گام در استفاده صحیح از ارقام میوه های صنعتی برداشته شده و نوشابه ای بهداشتی در استاندارد بین المللی به هموطنان تقدیم می گردد . این کارخانه در سال حدود 30 میلیون نوشابه لذیذ مغانه را به هموطنان عرضه می دارد . وجود این کارخانه با در نظر گرفتن حجم باغات و فقدان راههای ارتباطی سریع و وسایل مدرن حمل و نقل بسیار موثر می باشد .

 

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد

 

صنایع نساجی وکیل

آدرس : یزد – قاسم آباد – کوچه فرش ساناز پلاک 8

 

نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن

ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه

توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده.

وضعیت کار: در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد.

ماشین آلات این شرکت :

1- 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله

2- 1 عدد دستگاه چاپ

3- 1 عدد دستگاه برش

4- 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی

مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود.

مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد.

مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد.

مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟ می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند .

نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد.

 

1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی

3 : واحد دوخت

4: واحد برش

5: واحد چاپ

6: واحد وزن و بسته بندی

7: انبارداری

8: سرویس بهداشتی

 

مقدمه

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن - اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:

ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.

در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است.

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو:

انواع پودگذاری :

1- ماشین های پاماکو

2-

3- پروژه کتایل

4- جت هوا

5- جت آب

در ماشین های بافندگی قدیمی از ماکو جهت پودگذاری استفاده می کنند که ماکو دارای بدنه ای تقریباً مکعب شکل از جنس چوب یا پلاستیک که دوسر آن به صورت مخروطی طراحی شده که دوسر آن قطعه ؟ نوک تیز قرار گرفته تا بتواند ضربه وارده از طرف مضراب را تحمل کند داخل ماکو تو خالی بوده و ماسوره نخ پود داخل آن قرار می گیرد که حرکت ماکو از بادامک ضربه و توسط مضراب گرفته می شود که مضراب در انتهای چوب ضربه قرار گرفته که انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب ضربه به ماکو منتقل می کند.

مضراب معمولاً از جنس چرم یا پلاستیک است که با ضربه زدن به ماکو کمتر صدمه ببیند.

دلیل اینکه ماکو از دو طرف ماشین بافندگی پرتاب می شود در دو طرف ماشین دو بادامک ضربه وجود دارد که دماغه های آنها نسبت به یکدیگر اختلاف فاز درجه دارند.

به دلیل سنگین بودن جرم پودگذار از سرعت این نوع ماشین ها حداکثر 120 پیک بر دقیقه می باشد.

و استفاده از آن اقتصادی نمی باشد.

2) سیستم راپیری: انواع سیستم های راپیری

1- تک راپیر

1-1- ماکی

2-1- ؟ فایوله

2- دوبل راپیر

1-2- گاپلر

2-2- دوآس

گاپلر : راپیر آورنده نخ را بصورت دولا وارد دهنه نموده و راپیر گیرنده وسط نخ را گرفته و بصورت یک لا داخل دهنه می نماید.

دوآس : متداولترین روش پودگذاری راپیری می باشد که راپیر آورنده سر نخ را گرفته و تا وسط دهنه می آورد و راپیر گیرنده نخ را در وسط گرفته و به طرف دیگر می برد.

انواع سیستم های انتقال حرکت :

1- نرم (به انتهای راپیر تسمه راپیر متصل می باشد.)

2- نوع سخت ( به انتهای راپیر میله فولادی متصل می باشد)

3) سیستم پروژکتایل :

در این سیستم عمل پودگذاری توسط یک قطعه فلزی پرتاب شونده به نام پروژ کتایل به ابعاد 89mm طول 14.1 mm عرض و 6.35 mm ضخامت با وزن 40gr که در ماشین های کم عرض 11 عدد.

و در ماشین های عریض 17 عدد می باشد که انرژی پرتابی پروژ کتایل توسط میله فنری به نام تورشن به طول 900 mm و قطر 15 mm یک طرف آن به بدنه ماشین fix شده و طرف دیگر در داخل مضراب قرار گرفته و هنگامی که طرف ؟ ثابت آن می پیچد انرژی ذخیره شده پس از آن آزاد شدن میله به انتهای پروژ کتایل ضربه زده و باعث پرتاب آن می شود در طرف دیگر ماشین ترمزهای قوی پروژ کتایل را متوقف و توسط خود نقاله ای که زیر ماشین تعبیه شده به قسمت پرتاب منتقل می شود به علت فاش نشدن نوع جنس میله ؟ بار تولید این نوع دستگاه منجر به شرکت سولزر می باشد.

حداکثر سرعت پروژ کتایل 24 m/s پوده:

4) جت هوا:

در این نوع سیستم با کاهش جرم پودگذار سرعت پودگذاری را تا 1000 پود بر دقیقه افزایش که در این نوع سیستم جهت پرتاب پود از نازل هوا استفاده شده که نخ با دمیده شدن هوا با فشار بالا که نخ در مسیر آن قرار دارد در اثر اصطحکاک نخ با هوا باعث قرار گرفتن نخ به داخل دهنه می گردد.

انواع سیستم های جت هوا:

1- تک نازل : کانال کانفیوز

2- جت کمکی : شانه پروفیلی

در ماشین های جت هوای تک نازل از کانال کانفیوز جهت جلوگیری نمودن از پراکندگی هوای فشرده که با شکل راهنماهایی که به هم چسبیده اش قرار گرفته که فقط هوا می تواند از سمت نازل دمیده شود و باعث جلوگیری از پراکندگی هوا می گردد که حداکثر عرض این ماشین ها 1.20m می باشد.

جهت افزایش عرض ماشین بافندگی جهت هوا با قرار دادن جت های ؟ به فواصل 20 cm در عرض ماشین و همچنین جهت کنترل بهتر نخ پود ، نشانه بافندگی را به شکل ؟ طراحی نموده و جت ها بصورت در مسیر شانه پروفیلی قرار می گیرد که باعث می گردند سرعت پودگذاری در کل عرض ماشین ثابت باشد.

 

5) جت آب :

جت آب : در این نوع سیستم که سریعترین پودگذاری در ماشین های بافندگی می باشد برای عبور دادن نخ پود از داخل دهنه از انرژی ذخیره شده در داخل سیالی به نام آب استفاده می شود آب با فشار از داخل جت آب پرتاب شده و نخ که سر آن در مقابل جت قرار دارد با خود به داخل دهنه پرتاب نموده و عمل پودگذاری را انجام می دهد.

با توجه به استفاده آب حین بافندگی این نوع سیستم جهت الیاف آبگریز مثل پلی استرونایلون استفاده می شود.

در هنگام پرتاب نخ داخل جت در اثر اصطکاک بین نخ و آب باعث پرتاب نخ داخل دهنه می شود و هنگامی که ماشین کار می کند پمپ هایی در زیر ماشین تعبیه شده که فشار مورد نیاز را داخل جت تأمین نموده و پس از بافت پارچه آب داخل پارچه توسط غلتک کشیدن پارچه ، توسط دو غلتک گرفته شده و جهت افزایش استحکام ماشین ؟ ماشین بصورت استیل 316 ساخته شود.

مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو :

ماشین های با ماکو در موارد مختلف ، با عرض های معینی برای تولید خاص ساخته می شدند تقسیم بندی ماشین های با ماکو، براساس عرض بافت ، محدودیت کاربرد آنها را از نظر نوع پارچه نیز مشخص می نمود یعنی ماشین های بافندگی کم عرض ، برای بافت پارچه های سبک ، مثلاً پنبه ای یا ابریشمی و یا الیاف مصنوعی و ماشین های عریض برای بافت پارچه های فاستونی و پشمی در نظر گرفته می شد در مدت های طولانی که تحول گروه های مختلف ماشین های بافندگی را نشان می دهد این مشخصات و تحولات در ساخت ماشین های بافندگی پدید آمد بدین معنی همانطور که ذکر شد ماشین های بافندگی با ماکو ، برای بافت پارچه های خاصی در نشر گرفته می شد و برای بافت پارچه های متنوع ، ماشین های دیگری در نظر می گرفتند به عبارت دیگر ماشین های بافندگی کاربرد ویژه ای داشتند و از نظر کاربردی به اصطلاح عمومی( کاربرد همه جانبه ) نبوده اند به منظور روشن نمودن مطلب ، ذکر این نکته ضروری است که دو محدودیت اقتصادی و فنی در این مورد وجود دارد.

- محدودیت فنی برای بافت انواع پارچه ها در یک ماشین بافندگی با ماکو از اینجا نتیجه می شود ، که نخ های مورد استفاده دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی هستند مثلاً یک نخ ظریف پنبه ای می تواند تا حد معینی تحت تأثیر نیروی کشش قرار گیرد و این نیروی کشش ، ازدیاد طول معینی به نخ می دهد این ازدیاد طول و نیروی کشش از عوامل مهم تعیین نوع ماشین بافندگی برای کاربرد این نخ است در حالیکه نخ فاستونی یا پشمی با نیروی کشش متناسب با نخ پنبه ، ازدیاد طول دیگری بروز می دهد بنابراین نیروی مقاومت و کشش الاسیتیسه نخ ها متفاوت است و در نتیجه شرایط کاری آنها (بافندگی) نیز باید متفاوت باشد حتی اگر از نظر اقتصادی فرض شود که بافت مثلاً یک نخ ابریشم در یک ماشین بافندگی در نظر گرفته شده برای پارچه سنگی ، مقرون به صرفه باشد چنانچه این نخ به ماشینی تغذیه شود عمل بافندگی با اشکالات زیادی روبرو خواهد شد به طور مثال چون جرم دفتین در چنین ماشینی زیادتر است در نتیجه انرژی دفتین زدن به قدری زیاد خواهد بود که احتمالاً در هر بار دفتین زدن ، تعداد زیادی از نخ های ابریشمی پاره خواهند شد یا اینکه مکانیزم تغذیه نخ تار و کنترل کشش نخ ، بسیار محکم تر ساخته شده است و در نتیجه حساسیت لازم برای کنترل تغییرات کشش نخ های ظریف ابریشمی را دارا نیست و عملاً پارچه نایکنواختی تولید خواهد شد مکانیزم پیچیده پارچه نیز در چنین ماشینی از ویژگی های خاصی برخوردار است که ممکن است در موقع پیچیدن پارچه به آن آسیب وارد کند به طور خلاصه مایل فنی هر ماشین بافندگی با ماکو ، برای یک نوع نخ و پارچه در نظر گرفته شده است و کاربرد نخ دیگر ، ایجاد اشکال خواهد کرد.

- محدودیت اقتصادی ماشین های بافندگی ، در مورد کاربرد نخ های متفاوت برای تولید پارچه های مختلف ، با مسایل فنی ، سرعت تولیدی و هزینه ساخت ماشین در ارتباط است قبلاً توضیح داده شد که طول معینی نخ پود روی ماسوره بافندگی پیچیده می شود بدون در نظر گرفتن نمره نخ ؛ یعنی چنانچه ، نخ ضخیم هم طول نخ ظریف روی ماسوره پیچده شود حجم نخ پیچیده شده روی ماسوره ، بیشتر می شود اجباراً طول ماسوره و ابعاد ماکو نیز بزرگتر انتخاب می شود با افزایش ابعاد ماکو ، ارتفاع دهنه و مسیر دفتین اضافه می شود و عرض ماشین نیز طبیعتاً باید بیشتر باشد هر سه این فاکتورها ، باعث می شود که سرعت ماشین بافندگی برای نخ ضخیم تر کاهش یابد حال چنانچه نخ ظریف در این ماشین بافته شود با توجه به سرعت کمتر آن نسبت به یک ماشین بافندگی مناسب برای نخ ظریف ، هزینه تولید بالا می رود.

واضح است برای ساخت ماشین سنگین تر مواد بیشتری به کار می رود این فاکتور در ماشین بافندگی با ماکو باعث می شود که هزینه ساخت آن بیشتر باشد در نتیجه استفاده از چنین ماشینی برای بافت پارچه سبک ، هزینه استهلاک قیمت ماشین برای هر متر پارچه تولیدی را افزایش می دهد.

با توضیحات فوق ، در ماشین های بافندگی با ماکو ، هر ماشین برای تولید خاصی در نظر گرفته شده بود ، ولی با این وجود کارخانه های سازنده همیشه سعی داشتند که حدود کاربرد آنها را گسترش دهند به عنوان خط مشی می توان پارچه های سبک را تا 150 گرم در متر مربع ، پارچه های متوسط تا 300 گرم در متر مربع و پارچه های سنگین بیش از 300 گرم در متر مربع دانست.

با به بازار آمدن ماشین های بافندگی بی ماکو ، که یکی از ویژگی های آنها ، گسترده بودن حدود کاربرد آنها است محدودیت فنی و اقتصادی به صورتی که ذکر شد در آنها کمتر وجود دارد سازندگان ماشین های بافندگی با ماکو (بازارشان) مجبور شدند که ماشین های بافندگی با ماکو را به صورت ماشین های بافندگی عمومی تر، ارائه دهند اما محدودیت فنی ، این ماشین را با شکست مواجه کرد.

 

نخهای نواری

مقدمه

نخهای نواری به صورت نخهای تخت که نسبت عرض به ضخامت آن زیاد است مد نظر گرفته می شود به صورت رایج این نخها از پلیمرهای مصنوعی ، مخصوصاً پلی اتیلن و پروپیلن تولید می گردند .

انواع نخهای تهیه شده به روش سنتی جهت تولید لباس و جهت مصرف در کارخانجات معمولاً دارای سطح مقطع دایره ای بودند اما نخهای تخت با سطح مقطع مربع مستطیلی از زمان های دور شناخته شده بودند به عنوان مثال Raffia یکی از این نمونه نخهاست که مدت زیادی به وسیله باغبانان جهت بستن گیاه مورد استفاده قرار می گرفته است این نوع نخ شامل رشته های نازک و تخت به دست آمده از پوسته درخت خرما می باشد Raffia دو مشخصه را نمایش می دهد که بیانگر ارتباط آن با نوارهای پلیمری مدرن می باشد یکی استحکام قابل ملاحظه آن در جهت طول و دیگری تغییرات استحکام در طول رشته می باشد.

در سالهای اخیر نخهایی تولید شده است که در ساختار آنها از فویلهای آلومینیومی به صورت ساندویچ در بین دو لایه از فیلم پلی استر استفاده شده که این نخها دارای سطح مقطع مربع مستطیلی می باشند.

ایده ساخت نوارهای مصنوعی از پلیمرهای ترموپلاستیک با درجه پلیمریزاسیون بالا توسط rleinrich jacaue در اواسط دهه 1930 در آلمان ایجاد گردید در این زمانها تولید الیاف مصنوعی از پلیمرها در ابتدای راه قرار داشت اما پلیمرهایی که در آن زمان موجود بودند از قبیل پلی ونیل کلراید و پلی استیرن جوابگوی نیازهای آن زمان بودند تا زمانی که این نوع نخها در حد جهانی تولید شوند حدود سی سال طول کشید کار اصلی در زمینه توسعه نخهای نواری توسط Natta,Ziegler و دستیابی به پلیمری با آراشیر یافتگی بالا در سال 1957 حاصل شد دستیابی به پلی پروپیلن در مقیاس بالا این صنعت را دچار دگرگونی نمود تغییرات زیاد بازار کنف رویکرد جدیدی را در جهت توسعه تولید نخهای نواری از پلیمرهای مصنوعی و به طور مخصوص پلی اتیلن و پلی پروپیلن به وجود آورد.

دلایل زیادی اقتصادی و اجتماعی سبب جایگزینی الیاف مصنوعی با کنف گردید به هر حال تا سال 1960 الیاف ارزانی که توانایی رقابت مؤثر با کنف را داشته باشند موجود نبود در این مدت سیاست بین المللی نامناسب و ظاهری کشورهای تولید کننده کنف نتو

تابلو می تواند از یک یا چند صفحه از جنس عایق که جاذب رطوبت و خود سوز نباشد (فیبر الکتریکی ) تشکیل شده یا تمام فلزی باشد چنانچه تابلو در محلی که افراد غیر متخصص در آن رفت و آمد می کنند نصب شده باشد نباید هیچ یک از قسمتهای برق دار آ‎ن در دسترس یا قابل لمس باشد به عبارت دیگر ، تابلو باید با صفحات یا درب های عایق یا فلزی محصور شده باشد برای دسترسی ب

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

برخی از استانداردهای تابلوها 2

تعاریف تابلو ها 4

شرایط کار عادی 6

اطلاعات و لوح ویژگیها 9

اینترلاکها 10

طبقه بندی درجه حفاظتی تابلوها 12

علائم به کار رفته 13

کات اوت فیوز – برقگیر 19

سکسیونر قابل قطع زیر بار 20

تابلوی ان – اف 21

باردهی ترانسفورماتور 22

تنظیم ولتاژ 26

مراقبت و نگهداری از ترانسهای قدرت 30

روشهای خشک کردن ترانسها 35

مقدمه

نکاتی در مورد ساختمان تابلوها :

تابلو می تواند از یک یا چند صفحه از جنس عایق که جاذب رطوبت و خود سوز نباشد (فیبر الکتریکی ) تشکیل شده یا تمام فلزی باشد .چنانچه تابلو در محلی که افراد غیر متخصص در آن رفت و آمد می کنند نصب شده باشد نباید هیچ یک از قسمتهای برق دار آ‎ن در دسترس یا قابل لمس باشد . به عبارت دیگر ، تابلو باید با صفحات یا درب های عایق یا فلزی محصور شده باشد . برای دسترسی به قسمتهای برق دار تابلو باید بتوان صفحات محافظ یا درهای سرویس آن را با استفاده از نوعی ابزار پیاده کرد .

علاوه بر این ، در چنین محلهایی تابلو باید مجهز به در قفل شو باشد ، به نحوی که کلیه کلیدها و لوازم و تجهیزات کنترل تابلو در پشت آن قرار گرفته باشد .

یادآوری 1 : چنانچه تابلو مجهز به کلیدهای کنترل روشنایی و نظایر آن باشد ، این کلیدها می توانند موقع قفل بودن در تابلو در دسترس باقی بمانند از محل نصب کلیدها نباید امکان دسترسی به ترمینالهای آنها یا داخل تابلو وجود داشته باشد .

یادآوری 2 : برای کمک به خنک شدن لوازم داخلی تابلو می توان آن را به منافذ عبور هوای خنک کننده مجهز کرد مشروط بر اینکه آب ترشح شده نتواند به قسمتهای برق دار آن سرایت کند .

تابلو باید ساخت کارخانه و مطابق استاندارد های ملی یا بین المللی معتبر باشد .

برخی از استاندارد تابلوهای «قدرت و فرمان » فشار قوی و ضعیف

تعاریف :

1- تابلو تمام بسته : عبارتست از مجموعه سوار شده در شرکت که تمام جوانب آن ، جزء سطح نصب که ممکن است باز باشد به نحوی بسته باشد ، که حداقل درجه حفاظت IP20 داشته باشد .

2- تابلو تمام بسته ایستاده : منظور تابلویی که دسترسی برای فرمان ، تعویض فیوز و لوازم ، اتصال سر کابل و سیم و غیره کلاً از طرف جلو تابلو پذیر باشد و شامل یک یا چند سلول می باشد .

3- تابلو ایستاده دسترسی از پشت : عبارت است از تابلویی که وسایل اندازه گیری در جلو تابلو قرار گرفته و فرمانها از سمت جلو تابلو انجام می شود ، ولی دسترسی برای تعویض وسایل و اتصال کابلها و … از پشت تابلو امکانپذیر است .

ابعاد تابلو :

حداکثر ابعاد تابلوهای فشار ضعیف ایستاده قابل دسترسی از جلو و قابل دسترسی از پشت به قرار زیر است :

تابلو قابل دسترسی از جلو :

ارتفاع : 220 سانت عرض : 90 سانت عمق : 60 سانتی متر

تابلو قابل دسترسی از عقب :

ارتفاع : 220 سانت عرض : 90 سانت عمق 80 سانت

4- تابلو توزیع نیرو و روشنایی برای نصب در محوطه باز :

این نوع تابلو باید از نوع ایستاده و بااسکلت نگهدار از آهن گالوانیزه به فرم نبشی ، ناودانی و سپری و پوشش آن از ورقهای آهن گالوانیزه با ضخامت حداقل 2 میلیمتر یا بیشتر ساخته شود و به نحو مطلوب رنگ آمیزی شود . (پیوست ت ) بدنه این نوع تابلو ها باید به نحوی ساخته شود که کلیه جوانب آن کاملاً مسدود بوده و فقط از طرف جلو قابل دسترسی باشد .

سقف اینگونه تابلوها دارای شیب دو طرفه با لبه برگردان به طرف داخل باشد و حداقل پنج سانتی متر از هر چهار طرف بزرگتر از ابعاد سقف تابلو باشد .

ساختمان تابلو باید طوری باشد که دسترسی به کلیه لوازم و تجهیزات داخلی تابلو برای فرمان تعمیر ، تعویض ، بدون تداخل با کار قسمتهای دیگر امکان پذیر باشد .

اینگونه تابلو ها بر روی سکوهایی به ارتفاع 20 الی 25 سانتی متر بالاتر از کف نصب می شوند که در بند 1-2 جلد سوم کتاب استانداردهای توزیع تابلو تحت عنوان نصب و نگهداری تابلو ها آمده است .

ابعاد تابلو :

ابعاد تابلو های توزیع نیرو و روشنایی در محوطه باز به قرار زیر است .

ارتفاع :120 سانتی متر

عرض :بر حسب نیاز

عمق : 40 سانتی متر

قسمت اول:

تعاریف :

1- تابلوهای قدرت و فرمان :

ترکیبی از وسایل کلید زنی همراه با تجهیزات کنترلی ، حفاظتی و تنظیم است که شامل وسایل جنبی ، اتصالات مربوطه ، محفظه ها ، وسازنده های نگهدارنده آنها می باشد .

2- تابلو های قدرت :

ترکیبی از وسایل کلید زنی همراه با تجهیزات کنترل ، اندازه گیری ،حفاظت و تنظیم است که شامل وسایل جنبی …نیز می باشد و اصولاً در ارتباط با تولید ، انتقال و توزیع و تبدیل انرژی الکتریکی بکار می رود .

3- تابلو های فرمان :

مشخصات کلی این نوع تابلو همانند بالاست و اصولاً برای کنترل تجهیزات مصرف کننده انرژی الکتریکی ، بکار می رود .

4- بوشینگ :

ساختاری است که یک هادی را از میان یک پوشش و یا جداره عبور داده و آنرا نسبت به آنها عایق می کند و شامل متعلقات اتصالات به جداره پوشش نیز می باشد .

5- دمای هوای محیط :

دمای هوای اطراف محفظه خارجی تابلو قدرت یا فرمان است که تحت شرایط مشخص شده برای تابلو بدست می آید .

6- مدار فرعی :

کلیه قسمتهای هادی یک مجموعه که در تشکیل مداری برای کنترل ، اندازه گیری ، حفاظت و تنظیم ، و غیره بکار رفته باشد .

7- مقدار اسمی سطح عایق :

به مجموعه مقادیر ولتاژ (با فرکانس قدرت و جذبه ) که ایستادگی عایقی تابلو های قدرت و فرمان را در برابر تنش دی الکتریکی مشخص کند اطلاق می شود .

8- جریان ایستادگی کوتاه مدت :

مقدار موثر جریانی است که یک مدار تابلوی قدرت یا فرمان در زمان کوتاه مشخص و تحت شرایط تعیین شده می تواند تحمل کند .

9- جریان ایستادگی پیک :

مقدار پیک جریانی است که مدار تابلو های قدرت و فرمان می تواند تحت شرایط مشخص ، در برابر آن ایستادگی کند .

شرایط کار عادی :

تابلو های قدرت و فرمان با پوشش فلزی طرح شده مطابق این استاندارد ، تحت شرایط زیر مورد استفاده قرار می گیرند .

الف – دمای هوای محیط بیشتر از 40 سانتی گراد نشود و مقدار متوسط آن در مدت 24 ساعت از 35 درجه سانتیگراد بیشتر نباشد .

ب – حداکثر دما به صورت بالا بود، حداقل دما به صورت زیر است :

- برای نصب در داخل ساختمان 5- درجه سانتی گراد .

- برای نصب در هوای آزاد : در شرایط معتدل 25- درجه سانتی گراد . در شرایط سرد و یخ بندان 50- درجه سانتی گراد . استاندارد مقادیر اسمی جریان مطابق نشریه IEC شماره 59 :

8 3/6 5 4 15/3 5/2 2 6/1 25/1 1

80 63 50 40 5/31 25 20 16 5/12 10

800 630 500 400 315 250 200 160 125 100

8000 6300 5000 4000 3150 2500 2000 1600 1250 1000

پ- مقدار اسمی سطح عایق :

مقدار اسمی سطح عایق برای تأ سیساتی که به خارج راه دارند بایستی از جدول (2-2)در شرلیط استاندارد در نظر گرفته شده است . (فشار اتمسفر برابر 1013 میلی بار و دمای 20 درجه سانتی گراد و رطوبت 11 گرم در متر مکعب).جدول( 2 -2)

 

ولتاژ اسمی (کیلو ولت موثر)	ولتاژ ایستادگی ضربه ای (کیلو ولت ) نسبت به زمین و بین فاصله بین فازها عایق	ولتاژ ایستادگی برای یک دقیقه با فرکانس 50 هرتز(کیلو ولت موثر) نسبت به زمین و بین فازها بین فاصله عایق آزمون نوعی آزمون معمولی
6/3 2/7 12 5/17 24 36 5/72	45 52 60 70 75 85 95 110 125 145 170 195 325 375	21 27 35 45 55 75 140	16 22 28 38 50 70 140	25 35 45 60 75 100 190

 

توجه :

در مواردی که لازم باشد باید جهت اطمینان از وجود شرایط مناسب کار ، اقدامات احتیاطی (مانند گرمایش یا تهویه ) بعمل آید ، مثلاً برای بعضی از رله ها ، دستگاههای اندازه گیری و غیره دمای محیط کارنباید 5+ درجه سانتی گراد کمتر شود .

پ – ارتفاع کمتر از 1000 متر باشد ،

توجه :

مقادیر نامی سطح عایق که در بندهای قبل مشخص شده اند برای تابلو های قدرت و فرمان که در ارتفاع های کمتر از 1000 متر و دماهای مشخص شده بالا بکار می رود و در انتخاب تابلو در ارتفاع های بالای 1000 متر مورد استفاده قرار می گیرد باید ضریب تصحصح مطابق جدول (2-1) اعمال گردد.

ضریب تصحیح برای ولتاژهای نامی	ضریب تصحیح برای ولتاژهای آزمون نسبت به سطح دریا	ماکزیمم ارتفاع متر
1 95/0 8/0	1 05/1 25/1	1000 1500 3000

 

قسمت 2 – مقادیر اسمی :

الف – فرکانس اسمی : فرکانس اسمی برابر 50 هرتز انتخاب می گردد .

ب- جریان اسمی عادی : مقادیرجریان اسمی عادی مدار ها مانند فیدرها ، شینه ها باید مطابق استاندارد اسمی نشریه IEC شماره 59 انتخاب گردد .

ابعاد تابلو :

الف – حداکثر ابعاد تابلوی فشار قوی تمام بسته قابل دسترسی از جلو بدین صورت است :

	تابلو های 20 کیلو ولت	تابلو های 33 کیلو ولت
ارتفاع حداکثر (سانتی متر )	220	225
عرض حداکثر( سانتی متر)	140	160
عمق حداکثر( سانتی متر )	140	160

ب- حداکثر ابعاد تابلو های فشار قوی تمام بسته کشوئی :

	تابلو های 20 کیلو ولت	تابلو های 33 کیلو ولت
ارتفاع حداکثر (سانتی متر )	تا 225	تا 225
عرض حداکثر (سانتی متر)	110	130
عمق حداکثر( سانتی متر)	-	-

 

اطلاعات ، لوحه ویژگیها :

الف – اطلاعاتی که باید توسط بهره بردار داده شود : - نوع داخلی یا خارجی بودن و شرایط کاری (سرویس دهی)

- درجات حفاظتی

- دیاگرام مدار

ب- اطلاعاتی که باید توسط سازنده داده شود : - مقادیر اسمی و اطلاعات ساختاری. - دستورالعملهای بهره برداری و تعمیر و نگهداری

- دستورالعمل حمل و نقل (وزن و ابعاد جعبه ها )

ج – لوحه ویژ گیها :

اطلاعات زیر اجباری است :

الف – نام سازنده یا علامت (آرم) مشخصه آن .

ب- شماره سریال یا نوع علامت طراحی که توسط آن ، تمام اطلاعات لازم را بتوان از سازنده دریافت کرد .

اطلاعات زیر نیز توصیه می شود :

- ولتاژ اسمی .

- جریان اسمی برای شینه ها و برای مدارها .

- فرکانس اسمی .

- سال ساخت .

اینترلاکها :

به دلایل ایمنی و سهولت بهره برداری ، بین قطعات مختلف تابلو ، اینترلاک نصب می گردد . اقدامات زیر برای مدارات اصلی لازم می باشد .

الف – تابلو های قدرت و فرمان با پوشش فلزی دارای قطعات جدا شدنی .

خارج کردن و یا درگیر نمودن یک کلید : کلید قدرت یا کنتاکتور نباید امکان پذیر باشد مگر اینکه وسیله کلید زنی در حالت مدار باز باشد . بجز وضعیت کار (اتصال) قطع یا جدا شده ، آزمایش و یا در وضعیت زمین شده ، نباید کلید قدرت ، کلید و یا کنتاکتور قادر به کارکردن باشد . بجز در مواقعی که وسیله کلید زنی به مدارات کمکی متصل است ، بستن کلید قدرت و یا کنتاکتور بایستی غیر ممکن باشد .

ب – تابلو های قدرت و فرمان با پوشش فلزی بودن وجود قطعات جدا شدنی ودارای کلید جدا کننده .

اینترلاکها برای جلوگیری از کار کردن کلیدهای جدا کننده ، تحت هر شرایطی بجز در موارد ذکر شده در بند 3 نشریه IEC شماره 129 بکار می روند . بجز در حالت باز بودن کنتاکتور ، کلید و یا کلید قدرت عملکرد جدا کننده (باز و بسته شدن ) نباید ممکن باشد .

وسایلی که در مدارات اصلی نصب شده اند و عملکرد نادرست آنها ، باعث ضرر و آسیب می شوند و یا برای حفظ فاصله عایقی به هنگام تعمیر و نگهداری مورد استفاده قرار می گیرند بایستی دارای سیستم قفل باشند .

زمین کردن :

یک هادی زمین در تمام طول تابلوی قدرت و فرمان بایستی کشیده شود . در شرایط اتصال کوتاه در هادی زمین چگالی جریان از 200 آمپر بر میلی نباید تجاوز کند (البته وقتی که هادی از نوع مس باشد ) و همچنین سطح مقطع این هادی نبایستی از 30 میلی متر مربع کمتر باشد و هادی زمین در انتها باید طوری بریده شود که دارای ترمینال مناسب برای اتصال به سیستم زمین تأسیسات باشد .

جزوه اعداد مختلط

جزوه اعداد مختلط

جزوه کنترل صنعتی

جزوه کنترل صنعتی

جزوه ویژوال بیسیک

جزوه ویژوال بیسیک