سپتیک تانکها مخازن بدون نشتی هستند که فاضلاب را در خود نگهداری کرده و موجب تجزیه آنها بوسیله باکتریها می شوند سپتیک تانکها بر خلاف چاهها بر رو ی فاضلاب عمل کرده و وسایل بهداشتی تری برای دفع فاضلاب محسوب می شوند ساختمان و نصب سپتیک تانکها را بایستی با توجه به مقررات شهری انجام داد

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تقدیر و تشکر

لوله ها و اتصالات 1

سیستم های تخلیه فاضلاب 2

چاهها و سپتینک تانکها 3

 

9

باز کردن فاضلاب نقاط مصرف 10

استفاده از شیلنگ 12

لوله باز کن برقی 13

پیاده و سوار کردن توالت های دیواری 14

رفع آبهای سطحی 16

انواع ناودانهای رایج در ایران 17

محاسبه ناودانها و کفشورها 20

تهویه وسایل بهداشتی و فاضلاب ساختمان 23

آموزش گرما 26

سپتینک تانکها 38

سپتیک تانکها:

سپتیک تانکها مخازن بدون نشتی هستند که فاضلاب را در خود نگهداری کرده و موجب تجزیه آنها بوسیله باکتریها می شوند.

سپتیک تانکها بر خلاف چاهها بر رو ی فاضلاب عمل کرده و وسایل بهداشتی تری برای دفع فاضلاب محسوب می شوند. ساختمان و نصب سپتیک تانکها را بایستی با توجه به مقررات شهری انجام داد.

فاضلاب از طریق مجرای خروجی از منزل به سپتیک تانک داخل می شود در تانک مواد سنگین تر به ته آن نشست کرده و در آنجا تحت عمل باکتریها بحالت مایع در می آیند. مایعات از سپتیک تانکها خارج شده و از طریق مقسم ها به ناطقه تخلیه یا گودال جذب وارد می شوند در این جا فاضلاب جذب زمین می شوند.

طرز ساختن سپتیک تانکها:

سپتیک تانکها طوری ساخته می شوند که دارای یک ورودی و یک خروجی هستند محل نصب خروجی همیشه پائین تر از ورودی است تا از برگشتن فاضلاب بداخل جلوگیری بعمل آید . برای نظافت تناوبی تانک دریجه بر روی آن تعبیه شده است.

بعضی از عواملی را که بایستی در نصب یک سپتیک تانک و ساختن منطقه تخلیه در نظر داشت عبارتند از:

1-مقدار فاضلاب که بایستنی دفع شود.

2-خصوصیات زمین محل از نظر جذب آب .

3-شیب زمین برای ساختن و نصب سپتیک تانکها توصیه می شود به افراد یا موسساتی مراجعه کنیم که در این امر تخصص داشته و به مقررات شهری مربوط به این مورد آشنایی داشته باشند.

لوله ها و اتصالات :

برای سیستم های آبرسانی و فاضلاب منازل لوله های گوناگون و در کیفیت ها مختلفی وجود دارند و هر یک از این انواع مزایا و نواقص خاص خود را داراست.

برای انتخاب بهترین لوله ،آشنایی با انواع مختلف آن و هم چنین اتصالات و رابط های مختلف ضروری می باشد در لوله کشی منازل از چندین نوع لوله استفاده می شوند که در این نوع عبارتند از:لوله چدنی –لوله برنجی و فولادی-لوله مسی-لوله پلاستیکی.

لوله چدنی:

از لوله چدنی معمولا در سیستم فاضلاب منزل در محل مجرای اصلی و لوله هوا گیر اصلی استفاده می شود این نوع لوله گاهی در خطوط افقی فاضلاب نیز بکار برده می شوند.

لوله چدنی از آنجا که دوام فوق العاده زیادی را داراست برای لوله کشی در زیر زمین بسیار مناسب است اما بهرحال خیلی سنگین بوده و نصب آن نیز وقت گیر است.

سیستم های تخلیه یا فاضلاب :

سیستم فاضلاب منزل ،آب آلوده و مصرفی را از خانه دور ساخته و آنرا در فاضلاب عمومی یا چاه و یا سپتیک تانک خصوصی منزل تخلیه می کند.جریان فاضلاب صرفا بعلت فشار ناشی از ثقل زمین یا وزن آب صورت می گیرد.

سیستم فاضلاب از سیستم آب رسانی کاملا جدا است تا از آلودگی آب تازه شما جلوگیری بعمل آید اما بهر صورت مواردی هستند که احتمال آلودگی در آنها وجود دارد . این موارد به ارتباط بینی موسوم بوده و در فوق شرح داده شده اند.

در سیستم فاضلاب خانه ،آب و کثافات از محل وسایل مصرفی و آبریزگاه ها و از طریق لوله های فاضلاب فرعی بطرف لوله اصلی فاضلاب حرکت می کنند. لوله اصلی فاضلاب به مجرای تخلیه متصل می شود که فاضلاب از طریق آن خانه را ترک می کند. دریچه های درب دارای (سه راهی درب دار) هستند که معمولا در یکطرف هر خط افقی فاضلاب وجود دارند از محل این راه بازکن ها می توان در مواقع بند شدن فاضلاب به باز کردن آن مبادرت نمود.

هر وسیله مصرف آب به یک لوله هوا گیری وصل شده است که این به نوبه خود به یک هوا گیر پشت بام متصل است هواگیر اصلی خود ادامه قسمت بالای لوله فاضلاب اصلی است و بهمه توالت های خانه متصل می باشد . هوا گیر های به وسایل مصرف آب دیگر وصل هستند .هوا گیر ها گازهای فاضلاب را خارج ساخته و موجب می گردند که سیستم تخلیه منزل فشاری معادل فشار فضای آزاد داشته باشد.

برای جلوگیری از خروج یا تخلیه آب از تله ها یا سیفونهای آبی مربوط به وسایل مصرف آب فشار لوله های فاضلاب بایستی با فشار هوای آزاد برابر باشد. آبیکه که در هر کدام از این تله ها وجود دارد موجب انسداد مسیر فاضلاب شده و از عبور گاز فاضلاب یا باکتریها به داخل خانه جلوگیری می کند.

چاهها و سپتیک تانکها :

چاهها و سپتیک تانکها جزو سیستم خای دفع کثافات خصوصی منازل محسوب می شوند و از آنها در منازلی استفاده می شوند که به سیستم فاضلاب عمومی متصل نیستند.

چاهها چیزی جز مخزنی برای فاضلاب خام منازل نیستند و طبعا در آنها هیچگونه پیش بینی خاصی برای تجزیه فاضلاب نشده است و در چاهها فاضلاب صرفا به زمین های اطراف نفوذ کرده و دفع می شود.

چاهها جز سیستم های غیر بهداشتی محسوب می شوند زیرا فاقد هر گونه وسیله تجزیه فاضلاب هستند وقتی این چاهها در مجاوری یک منبع آب قرار گرفته باشند ،احتمال آلودگی منبع وجود خواهد داشت.

در صورتیکه منزل شما به چاه فاضلاب مجهز باشد است آنرا زود به زود تخلیه کنید . برای تجزیه و جذب بهتر فاضلاب مواد مایع کننده تجاری خاصی وجود دارند که می توان آنها را خریداری نموده و بداخل چاه ریخت.

لوله چدنی در دو نوع سبک و سنگین وجود دادرد. این لوله ها بدو نوع ساخته می شوند.

1-طوقه دار 2-بی طوقه

لوله چدنی طوقه دار را می توان له صورت یک سر طوقه ابی یا دو سر طوقه ای خریداری کرد .چنانچه لوله دو سر طوقه ای در دسترس بوده و خریداری شود برای طول های کوتاه مفید خواهد بود زیرا وقتی این لوله به دو قسمت بریده شود هر دو قسمت یک سر طوقه دار یا گشاد را خواهند داشت.

لوله چدنی طوقه دار یا بی طوقه معمولا در دو قطر 5تا10 سانتی متری و طولهای 5/1 متر تا سه متر وجود دارد برای لوله های چدنی طوقه دار رابطه ها و اتصالات زیر وجود دارند.

1-زانویی 90درجه 2- سه راهی با دهانه های هم قطر که از آن برای اتصال سه لوله یا دولوله ویک درپوش راه بازکنی استفاده می شود .3-دو راهی Y شکل که از آن برای اتصال سه لوله یا دو لوله همراه با یک در پوش راه باز کنی استفاده می شود .4- سه راهی با یک دهانه باریک که برای ارتباط لوله های فرعی فاضلاب به لوله های اصلی فاضلاب به کار می رود .

برای لوله های چدنی بی طوقه رابط ها و اتصالات زیر وجود دارند.

5- زانوئی 90 درجه 6-زانوئی 45 درجه 7- سه راهی با دهانه های هم قطر که برای اتصال سه لوله و یا اتصال سه لوله و یک درپوش راه باز کنی به کار می رود .8- دو راهی Y شکل که برای اتصال سه لوله و یه اتصال سه لوله و یک درپوش راه باز کنی به کار می رود.

لوله مسی:

لوله مسی در هر دو قسمت آب رسانی و فاضلاب منزل قابل استفاده است . دوام لوله مسی از لوله های برنجی و یا فو.لادی بیشتر بوده و در برابر عوامل خورنده مقاوم می باشد وهمچنین مار با آن بسیارآسانتر است.

از لوله مسی در آبرسانی منزل غالباً به هر دو منظور تامین آب سرد وگرم وهمچنین خطوط منشعب به نقاط مصرف استفاده می شود.در سیستم فاضلاب می توان از لوله مسی درلوله اصلی فاضلاب، لوله های افقی ولوله های هواگیراستفاده نمود.

لوله مسی در انواع سخت ونرم یا قابل انعطاف وجود دارد.

لوله مسی سخت در سه ضخامت وجود دارد1-نوعM-جدار نازک 2-نوعLجدار متوسط3-نوعKجدار ضخیم

لوله مسی نرم در دو ضخامت وجود دارد :1-نوعLجدار متوسط 2-نوعKجدار ضخیم

لوله های سخت ونرم هردو در قطرهای3/8تا3اینچ وجود دارند.برای لوله سخت از رابطها واتصالات لحیم شدنی استفاده می شود.

برای لوله نرم می توان از رابطهای لحیم شونده یا انواع فشاری(مهره،ماسوره،ممک وغیره)یا لب برگشته استفاده نمود.

برای لوله های مسی سخت ولوله های مسی نرم رابط های لحیم شونده ذیل قابل استفاده اند.

5- سه راهی با ورودی اضافی در پهلوی که برای اتصال سه لوله هم هم قط با یک لوله با قطر باریکتر به کار می رود.

2-زانویی 90درجه6-ادابتور لوله چدنی که برای اتصال لوله مسی به لوله چدنی به کار میرود.

3-زانویی 45درجه7-ادابتورلوله فولادی که برای اتصال لوله مسی به لوله چدنی به کار میرود.

4-دوراهی Yشکل 45درجه که از آن برای اتصال سه لوله یا اتصال دو لوله ویک راه باز کنی استفاده می شود

8-فلانچ که برای اتصال توالت فرنگی به سیستم فاضلاب به کار می رود 1-سه راهی که برای اتصال سه لوله به کار می رود.

 

برای لوله های مسی نرم می توان از رابطهای لبه برگشته و فشاری ذیل استفاده کرد.

1-سه راهی برای اتصال سه لوله بهم2-زانویی90درجه3-ادابتور نر4-ادابتور ماده که برای اتصال لوله مسی به لوله فولادی به کار می روند5-مهره ماسوره یک رابط سه تکه مخصوص است که از آن برای ارتباط دولوله استفاده می شود. مهره ماسوره برای ارتباط لوله هایی به کار می رود که احتیاج به باز وبست کردن متناوب آنها داریم.برای مثال می توان نقطه اتصال لوله ویا سایر وسایل آبی دیگری را ذکر نمود.

درهنگام تعویض یک لوله ویا افزودن یک انشعاب جدید بایستی از مهره ماسوره در محل استفاده شود بکمک این رابطها میتوان قسمتی از یک لوله را بدون باز کردن تمام لوله های دیگر از محل خارج ساخت.

تعیین محل مسدود لوله فاضلاب:

در هر نقطه از سیستم فاضلاب منزل احتمال انسداد یا بستگی وجود دارد.

برای تعیین محل این انسداد از نقطه وقوع آن در خط فاضلاب اصلی یا فاضلاب یک وسیله مصرف خاص می توان آزمایش ساده ای را انجام دهید. روش باز کردن گیر در سیستم اصلی فاضلاب با رفع گیر درفاضلاب یک نقطه مصرف تفاوت دارد از این رو تعیین محل گیر حائز اهمیت است.

1-شیر آب رادر محل همه دستشویی ها ،ظرفشوییها،وانهاو دوشها باز کنید واز تخلیه آب بوسیله لوله فاضلاب هر یک از این وسایل اطمینان حاصل نمایید.

در صورتیکه آب از بیش از دو یا چند نقطه مصرف تخلیه نشود گیر یا راهبندان در محل خط اصلی فاضلاب است .در این صورت به قسمت زیر که مربوط به باز کردن خط اصلی فاضلاب می باشد مراجعه می نماییم .

اگر آب تنها از یک نقطه مصرف تخلیه نمی شودگیر در محل فاضلاب خاص آن وسیله است که بصورت زیر عمل می کنیم.

باز کردن فاضلاب نقاط مصرف:

هر نقطه مصرف آب در منزل شما دارای یک فاضلاب مخصوص به خود است که آنرا به فاضلاب اصلی مرتبط می سازد .گرفتگی مجرا می تواند در هر قسمتی از فاضلاب اتفاق بیفتد برای رفع گرفتگی کار را با پاک کردن مسدود کننده 1-از صافی شروع می کنیم.

اگر دستشویی یا هر نقطه مصرف آب دیگر شما به مسدود کننده جریان آب مجهز باشد به مبحث پاک کردن صافی شروع کنید.

باز کردن مجرای فاضلاب اصلی تعیین محل انسداد:

سیستم فاضلاب اصلی منزل شما دارای یک یا چند نقطه راه باز کن است که از آنجا می توان به فاضلاب دسترسی پیدا کرده و گیر آنرا رفع نمود.

برای تعیین تعداد نقاط را باز کن 1-سیستم فاضلاب را بازرسی می کنیم .اگر فاضلاب تنها دارای یک راه باز کن است کار را بایستی از آن نقطه شروع کرد.

اگر فاضلاب منزل دارای 2 یا چند راه باز کن باشد برای آنکه بدانیم از کدام یک از این نقاط بایستی به رفع گرفتگی مبادرت نماید لازمست ابتدا محل گرفتگی را تعیین می کنیم.

برای تعیین محل گرفتگی از راه بازکن نزدیک به فاضلاب خروجی ساختمان شروع بکار می کنیم.

1-یک سطل را در زیر در پوش راه باز کن قرار می دهیم و به کمک یک آچار در پوش را شل می کنیم . اگر از اطراف در پوش آب بخارج نشت کرد گیر گیر بین این نقطه و مجرای فاضلاب خروجی ساختمان واقع است.

در این صورت محل مسدود را از دریچه باز دید به بالا را چک می کنیم.

اگر از اطراف در پوش آب بیرون نزد در پوش را محکم کرده و مرحله 1 را از محل در پوش راه باز کن بعدی که به نقاط مصرف نزدیک است تکرار می کنیم.

استفاده از شیلنگ :

1-سطحی را در زیر در پوش قرار می دهیم و به کمک یک آچار در پوش را باز می کنیم صبر کرده که همه آب از محل در پوش خارج شود.

2-شیلنگ را آنقدر بداخل سوراخ فرو می کنیم تا محل گرفتگی احساس شود.

3-در اطراف محل دخول شیلنگ چند تکه پارچه خیش را طوری قرار می دهید که سوراخ بکلی بسته شود.

4-در حالیکه شیلنگ را بداخل فشار می دهید آب را کمی باز کنید وقتی گیر شروع بحرکت نمود فشار آب را بیشتر کنید . در صورتیکه گیر مرتفع نشد آب را می بندیم شیلنگ را خارج ساخته و به مرحله دوم که به نحوه رفع گیر بوسیله لوله باز کن دستی مربوط می شود مورد بحث قرار می دهیم.

5-پس از رفع گیر شیلنگ را له عقب و جلو حرکت داده تا همه فضولات از جداره لوله کنده شده و شسته شود.

6-آب را بسته و شیلنگ را از فاضلاب خارج می کنیم.

استفاده از لوله باز کن برقی:

در صورتیکه نتوانم گرفتگی مجرای خارجی فاضلاب را به کمک شیلنگ یا لوله باز کن مرتفع کنید احتمال دارد که گرفتگی بوسیله یک عامل عادی مثلا ریشه درختان بوجود آمده باشد.

برای برطرف نمودن این گونه گرفتگی های بزرگ به یک لوله باز کن برقی احتیاج می باشد که آنرا یا می توان کرایه کرد یا می توان از بازار خریداری نمود.

لوله باز کن برقی تشکیل یافته از یک تیغه قابل انعطاف با دندانه های تیز که قادرند ریشه درختان را ببرند.

وقتی یک لوله باز کن خریداری می شد باید مواظب باشیم که دستور کار همراه داشته باشد.

پیاده و سواره کردن توالت های دیواری:

ابزار مورد نیاز جهت این کار

1-کاردک

2-آچار فرانسه

3-واشر فلانچی

4-واشر لوله آب

5-ابر یا پارچه

پیاده کردن توالت دیواری:

1-آب را می بندیم.

2-دری را از روی مخزن برداشته و آنرا بدقت در جای امنی قرار می دهیم.

3-سیفون را می کشیم ،به کمک یک ابر آب مخزن و کاسه را خشک می کنیم.

4-مهره ها و واشر ها را باز کرده درپوش و نشیمنگاه را بر می داریم.

5-دو مهره قفلی که دارنده شل کرده و لوله آب را باز می کنیم.

6-در پوش ها را بدقت بر می داریم.

7-در حالیکه توالت را نگهداشته ایم مهره ها و واشر ها را با آچار باز می کنیم. توالت را از روی دیوار دور ساخته و آنرا در محلی امن قرار می دهیم.

نصب توالت دیواری:

1-به کمک کاردک واشر کهنه را از فلانج می کنیم .

2-اگر قصد نصب توالت قبلی را داشته باشیم واشر کهنه را از سوراخ می کنیم.

3-واشر را بروی سوراخ فلانج قرار می دهیم و آنرا با فشار در محل خود نصب می کنیم.

4-توالت را بدقت بر روی پیچ هایی که باز کردایم قرار می دهیم.مهره ها و واشر ها را با آچار محکم می کنیم. مهره ها بیش از حد لازم سفت نمی کنیم و کلاهک ها را بر روی مهره ها نصب می کنیم.

5-لوله را در محل استقرار خود خود قرار داده.

6-در حالیکه لوله را در این محل نگهداشته دو مهره قفلی را با آچار سفت خواهیم کرد. نشیمنگاه و در پوش را نصب کرده و واشر ها و مهره ها را می بندیم.

دفع آبهای سطحی

دفع آبهای سطحی از محوطه و حیاط ساختمانها و نیز دفع آب بارای پشت بام ها بوسیله ناودان نیز بخشی دیگر از مباحث مربوط به فاضلاب را تشکیل می دهد.

در طرح ناودانها و انتخاب محل آنها باید دقت کافی بعمل آورد و بخصوص شکل ومحل ناودانهای روکار با نمای ساختمان مناسب باشد.

 

این سازمان یا بعنوان دیگر شرکت از سال 1376 آغاز بکار کرده است با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشکیل این شرکت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است

 

تاریخچه سازمان

این سازمان یا بعنوان دیگر شرکت از سال 1376 آغاز بکار کرده است. با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان و هدف از تشکیل این شرکت تولید و تعمیرات انواع ترانسفورماتورها است.

این شرکت دارای گواهی نامه فعالیت صنعتی از سازمان صنایع در زمینه ترانسفورماتورهای فشار قوی دارد. با مدیریت یک کارشناس رشته برق در زمنه قدرت.

هم اکنون این سازمان در اصفهان در حال انجام فعالیت صنعتی است و از انواع دانشجویان رشته های برق و جوشکاری کارآموز می پذیرد.

 

نوع محصولات تولیدی خدماتی واحد صنعتی

با توجه به نیاز مبرک مملکت و جامعه ما به سوی خودکفایی و صنعت مستقل ملی این واحد صنعتی با نام شرکت نیرو ترانس سپاهان اقدام به تولید و تعمیر انواع ترانس های کوچک و بزرگ کرده است.

امروزه کمتر مرکزی وجود دارد که یکی از انواع ترانسفورماتورهای کوچک و بزرگ در آن مورد استفاده قرار نگیرد. گسترش کاربرد این دستگاه ساده ایجاب می­کند که اطلاعات فنی و دقیقی در اختیار تولید کنندگان ، دست اندرکاران و علاقه مندان گذاشته شود تا بتوانند برای ساختن ترانسفورماتور، مانند هر دستگاه الکتریکی دیگر ابتدا طراحی و محاسبه نمایند، سپس به امر تولید اقدام نمایند.

ساخت ترانسفورماتورها وقتی می تواند با موفقیت همراه باشد که دستگاه ساخته شده از کیفیت قابل قبولی برخوردار بوده و هزینه ساخت آن برای عرضه به بازار مناسب باشد. برای این منظور، سازنده باید به تمام نکات فنی و ظرایف کار واقف باشد و تئوریهای کاربردی لازم را بداند حتی کسانی که می­خواهند مشابه سازی کنند. قبلاً باید اطلاعات کافی در مورد کاری که انجام می­دهند بدست آورند.

ایمد است که به این ترتیب کمک بیشتری به صنعت نوپای ترانسفورماتور سازی ایران که بیشتر جنبه تقلیدی داشته، شده باشد.

 

موقعیت کارآموز در واحد صنعتی

در مورد ترانسها اطلاعات بدست می آورد.

موقعیت کارآموز:

هم کار می کند هم کار یاد می گیرد و کار کشته می شود.

 

در این کارخانه کارآموز رسماً در یک قسمت شروع بکار می کند ولی می تواند در همه امور و قسمتهای عملی کمک و کار یاد بگیرد. و اطلاعات بیشتری در مورد ترانس بدست آورد.

 

امور جاری و امور آینده در دست اقدام

امور جاری بروجن دو عدد ترانس kv 63 به kv 20 که برای مونتاژ کردن ترانسها و نیز کوله و تصفیه روغن در حال بهره برداری است.

 

آینده:

تعمیر ترانس kvA1250 ، ترانس kvA 200 کاشان، دو عدد ترانس kvA 200 زابل، تعمیر ترانسkvA 500 فرودگاه اصفهان تعمیر ترانس kvA 800 – مونتاژ کردن 2 عدد ترانس kvA400.

نوع قطعاتی که جوشکاری یا مورد مصرف هستند

قطعات مورد استفاده بیتر ورق هستند با ورقهای نمره 2 و 5/1، نبشی 5 و بیشتر مخازن در ترانس جوشکاری می شوند.

ورق هستله دینا موبلش است، که ورقه ورقه شده است.

ورق، تانکهایش ورق آهن است.

ورق سفید و ورق نبشی.

 

WPSها

استانداردهای JDE آلمان 532/54 .

آلمان 532.IEC 76

استانداردهای الکتریکی هستند.

شرح مختصری از فرایند تولید یا خدمات

با توجه نوع عمل این شرکت، فعالیت بیشتر بصورت مونتاژ کردن یک ترانس است یعنی به برطرف کردن مشکلات یک ترانسفورماتور که می تواند انواع داشته باشد می پردازند. و ترانس را تعمیر می کنند. که فرایند عمل کرد تعمیر یک ترانس به این صورت است که ابتدا درب ترانس را باید باز کنیم. که این کار با شروع کردن پیچهای درب ترانس آغاز می شود. لازم به ذکر است در هنگام باز کردن و بلند کردن درب ترانس بوسیله چرخ بالابر نباید لاستیک درب آن از بدنه جدا شود.

بعد از جدا کردن درب باید بدنه را از قسمت درونی جدا کنیم و بیشتر مشکلات یک ترانس در هسته و سیم پیچ آن است و خیلی کم پیچ پیش می آید قسمتهای دیگر ترانس مانند سری و پره و کفی مشکل داشته باشد.

بعد از جدا کردن قسمت داخلی شروع به انجام فعالیت و مونتاژ می کنیم (تخریب) که این فعالیت تخریب بوسیله تکنسین جوشکار یا جوشکار تجربی انجام می شود که نوع استفاده از فرایند جوشکاری از نوع اکسی استیلن است.

بعد از عملیات تخریب با توجه به نگاهی که به سیستم می کنند متوجه مشکل آن می شوند که بطور معمول مشکل در سیم پیچ است.

سیم پیچها بر حسب نوع ترانس تعداد آنها مختلف است که بعد در مورد چگونگی سیم پیچی در این کارگاه توضیح می دهم. هسته ها معمول این است که سالم هستند در غیر این صورت هسته هایی که در کارگاه تهیه شده بعد از تمیزکردن آنها بوسیله کارگر بوسیلة تکنسین برق و با توجه به قدرت ترانس که می خواهیم استفاده کنیم هسته ها را می بندیم، یوقه نگهدارنده هسته است. سیم پیچهایی که در سه ردیف استوانه ای با توجه به نوع ترانس هر ردیف 3 تا یا 4 تا
می گذاریم دورشان را عایق می­گیریم و بعد روی آن هسته ها را می­گذاریم.

سیمهای که از سر سیم پیچها جدا شده اند یا بیرونی را به تاب وصل می کنیم تاب همان کلید تنظیم ولتاژ است. کلیدهای سیم هم به مقعرهای فشار قوی می رود مقعره همان قسمت سفالی مانند است که در سر ترانس وجود دارد که همان سیمی است که برق اولیه ولتاژ فشار قوی را تنظیم
می کند. باید دور سیم هایی که تاب می رود با ورقهای عایق بپوشانیم و برای وصل کردن هر سیم به قسمت دیگر یعنی سیمی که از سیم پیچ می آید و سیمی که از تاب باید این دو باید بوسیله جوشکاری گاز بهم متصل شوند و همچنین وقتی که می خواهیم سرفازها را به هم وصل کنیم جوشکاری کنیم و از نوع جوشکاری های دیگر که قابل استفاده است چوش نقره جوش است.

از دیگر اقداماتی که در این شرکت در زمان تعمیر یک ترانس انجام می شود این است که باید بدنه ترانس باید کاملاً برای دوباره استفاده کردن آماده شود که این کار بوسیله کارگر انجام
می شود که ابتدا باید بدنه ترانس را با آب کاملاً شست و داخل آن را از زدگی پاک کرد یا سمباده زنی شود و بعد از خشک کردن آن باید سوراخها و پوسیدگی آن کاملاً مشخص شود و بعد بوسیله یک جوشکار ماهر تمام سوراخها و پوسیدگیها جوشکاری شوند و برای اطمینان از سوراخ نبودن آن درون ترانس را از روغن پر می­­کنند اگر دیگر ترانس نشر نکرد پس ترانس آماده کار است و می توانیم ترانس را داخل آن بگذاریم و لازم به ذکر است به این علت جلوگیری
می­کنند از سوراخ و پوسیدگی چون داخل ترانس ها از روغن پر است، تا روغن بیرون نریزد.

روغن مورد استفاده برای این شرکت از شرکت زنگان وابسته به کارخانه ایران ترانسفور – روغن شیمی تهیه می شود.

 

خلاصه:

ترانسها برق از لحاظ قدرت و ولتاژ ورودی و خروجی با هم فرق دارند.

ترانس kvA 200 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانس kvA 100 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانس kvA 50 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

ترانسkvA 25 kv 20 ولتاژ ورودی و kv 400 ولتاژ خروجی

بعضی ترانس ها ترانس خاص می باشند. مثلاً ولتاژی به ترانس داده می شود. و از طرف ولتاژ خروجی آن، ولتاژ کم ولی آمپر زیادی از آن می گیرند. مثلاً کارخانه ذوب آهن به ترانس ها ولتاژ kv 20 اعمال می شود و از طرف دیگر آن ولتاژ کم ولی آمپری معادل A 1000 می گیرند.

 

مشخصات افراد و سوابق کاری و تحصیلات و آموزش آنها

رئیس کارخانه کارشناس رشته مهندسی برق قدرت با سابقه 20 ساله کارکنان این شرکت تکنسینهای برق هر کدام با سابقه 20 ساله در مورد مونتاژ و صنعت هستند و چندین کارگر و یک جوشکار عملی (تجربه) کارگاهی با تجربه جوش Co2 – برق .

 

مشخصات دستگاههای جوش

این شرکت دارای 2 دستگاه جوش برق که داخل آنها پر از روغن است برای خنک کردن دستگاه Electro HONAR .

همچنین دارای یک دستگاه جوش اکسی استیلن هستند و نیز دارای یک دستگاه جوش MIG (صنایع جوش GAAM electro) دارند که از این دستگاه برای ترانسهای مخصوص که می­خواهند بدنه را به پره یا سری را به پره وصل کنند استفاده می شود و در دنیای امروز بیشتر جوشکاریهای ترانسها از جوش MIG استفاده می شود.

 

مشخصات مواد مصرفی

ورقهای مورد استفاده شده را در ابعاد 2×2 برش می زنند و بر اساس خمی که می خواهند خم می زنند.

اتصال تمام شمشهای مسی جوشکاری می شوند. مس ها را با نقره جوش، جوش می دهند.

الکترود مورد استفاده از خود کارخانه تهیه می کنند.

الکترود چین T-12E6013

الکترود یزد MT-12E 6013

کلفتر YE- 6013 2P

بلندتر YE – 6013

MT – 12 E6013

از نقره جوش AWS E 6013

دستگاه جوش MIG (صنایع جوش برش GAAM)

 

نام مشتریان شرکت

- ذوب آهن و شرکتهای وابسته به ذوب آهن

- قائم سپاهان

- نیروگاه شهید منتظری

- کارخانه های مختلف صنایع آجر

- کارخانه نسوز آذر

- کارخانه نوید آلیاژ

- کارخانه نوید منگنز

- تمام کارخانه هایی که در آنها تقسیم ولتاژ است

- کارخانة چدن سازان

- ذوب آهن آلیاژی ملایر

- پستهای برق اداره برق – فرودگاه

- شرکتهای خصوصی، گلپایگان ، ماهشهر، خرمشهر، آبادان

ترانسفورماتور دستگاه استاتیکی (ساکن) است که قدرت الکتریکی ثابتی را از یک مدار به مدار دیگر با همان فرکانس انتقال می دهد. ولتاژ در مدار دوم می تواند بیشتر یا کمتر از مدار اول بشود، در صورتی که جریان مدار دوم کاهش یا افزایش می یابد.

بنابراین اصول فیزیکی ترانسفورماتورها بر مبنای القاء متقابل می باشد که بوسیلة فوران مغناطیسی که خطوط قوای آن اولیه و ثانویه را قطع می کند ایجاد می گردد.

ساده ترین فرم ترانسفورماتورها بصورت 2 سیم پیچ القایی است که از نظر الکتریکی از یکدیگر جدا شده اند، ولی از نظر مدار مغناطیسی دارای یک مسیر با مقاومت مغناطیسی کم
می باشند.

هر دو سیم پیچ اولیه و ثانویه دارای اثر القایی متقابل زیاد می باشند. بنابراین اگر یک سیم پیچ به منبع ولتاژ متناوب متصل شود، فلوی مغناطیسی متغیر بوجود خواهد آمد که بوسیلة مدار مغناطیسی (هسته ترانسفورماتور که از یکدیگر عایق شده اند) مدارش بسته شده و در نتیجه بیشتر فلوی مغناطیس مدار ثانویه را قطع نموده و تولید نیروی محرکه الکتریکی می نماید اگر مدار ثانویه ترانسفورماتور بسته باشد یک جریان در آن برقرار می گردد که می توان گفت که انرژی الکتریکی سیم پیچ اولیه (بوسیلة واسطه مغناطسی) تبدیل به انرژی الکتریکی در مدار ثانویه شده است.

بطور کلی سیم پیچی که به منبع ولتاژ متناوب متصل می­گردد سیم پیچ اولیه یا اصلاحاً «طرف اول» و سیم پیچی که این انرژی را به مصرف کننده منتقل می کند سیم پیچ ثانویه «طرف دوم»
می نامند.

بنا به تعریف ترانسفورماتور وسیله ای است که

1 – قدرت الکتریکی را از یک مدار به مدار دیگر انتقال می دهد بدون اینکه بین 2 مدار ارتباط الکتریکی وجود داشته باشد.

2 – در فرکانس مدار هیچگونه تغییری ایجاد نمی نمایند.

3 – این تغییر توسط القاء الکترومغناطیسی صورت می گیرد.

4 – در صورتی مدار اولیه و مدار ثانویه بسته شوند، این عمل بصورت القای متقابل و نفوذ در یکدیگر صورت می گیرد.

دانجشویان در طول دوران تحصیلات دانشگاهی ، چه در مقطع کاردانی و چه در مقطع کارشناسی هر کدام درسهای متناسب با رشته تحصیلی خود و همچنین کارهای عملی را می خوانند و انجام می دهند پس از اتمام درس و کارهای عملی لازم است دانشجو با مراجعه به محیط بیرون با چگونگی کار در کارگاهها و کارخانجات آشنا شود و به اصطلاح دوران تکمیلی رشته خود را با انجام کار در کارخ

مقدمه

دانجشویان در طول دوران تحصیلات دانشگاهی ، چه در مقطع کاردانی و چه در مقطع کارشناسی هر کدام درسهای متناسب با رشته تحصیلی خود و همچنین کارهای عملی را می خوانند و انجام می دهند . پس از اتمام درس و کارهای عملی لازم است دانشجو با مراجعه به محیط بیرون با چگونگی کار در کارگاهها و کارخانجات آشنا شود و به اصطلاح دوران تکمیلی رشته خود را با انجام کار در کارخانجات بگذراند .

بدین منظور دانشگاه برای هر دانشجو متناسب با رشته آنان واحد کارآموزی را ارائه می دهد تا دانشجو با معرفی به مکان کاراموزی کار در آنجا را شروع کند و بتواند در پایان کار گزارشی از عملکرد خود در طول این مدت را به دانشگاه ارائه دهد .

در اینجا این سوال پیش می آید که هدف از کارآموزی چیست ؟

در اصل هدف از کارآموزی آماده کردن فرد برای کار در بیرون از محیط تحصیلی خود می باشد تا بتواند پس از اتمام درس کار در رشته تحصیلی‌اش را تجربه و انجام دهد .

امیدواریم همه دانشجویان در طول کارآموزی موفق و سربلند باشند .

مکان کارآموزی

من دوران کارآموزی را در مجتمع کارگاههای آموزشی دانشگاه آزاد واحد شهر مجلسی گذراندم . مجتمع کارگاههای آموزشی در 6 کیلومتری شرق ساختمانهای اداری واقع شده که بر دو قسمت کلی تقسیم می شود :

مجتمع کارگاهی و مجتمع آزمایشگاهی

در مجتمع کارگاهی 6 کارگاه بزرگ واقع شده است که اسامی آنها عبارتند از:

کارگاه مدلسازی، جوشکاری، تأسیسات، ریخته گری، ماشین‌آلات و تراشکاری.

در هر کدام از این کارگاهها متناسب با رشته دانشجویان کارهای جداگانه ای انجام می گیرد . در کارگاه مدلسازی به تهیه مدل جهت انجام قالبگیری و ریخته گری می پردازند . در کارگاه جوشکاری قطعات و وسایلی که احتیاج به جوشکاری دارند ، جوشکاری می شوند .

کارگاه تأسیسات مربوط به تأسیسات ساختمانی و طرز کارانها می باشد که دانشجویان در آن آموزش لازم در این زمینه را می بینند . کارگاه ریخته گری تولید قطعات و مذاب ریزی ، به صورت دستی را بر عهده دارد ، کارگاه ماشین‌آلات تعمیر و تنظیم موتورهای بنزینی و دیزلی را آموزش می دهد و کارگاه تراشکاری هم ، تراشکاری قطعات ساده و دوار را بر عهده دارد .

بخش دوم کارگاههای آموزشی شامل آزمایشگاهها می باشد که در مجاورت ساختمانهای اداری و آموزشی واحد قرار دارد و به شرح زیر می باشد :

آزمایشگاه ترمودینامیک ، آزمایشگاه شیمی ، سیالات ، آزمایشگاههای گروه مواد که خود شامل : آزمایشگاه مصالح قالبگیری و آزمایشگاه خواص مکانیکی و آزمایشگاه متالوگرافی و آزمایشگاه عملیات حرارتی می باشد ، آزمایشگاههای مدار الکترونیک و مخابرات .

 

 

تجهیزات کارگاه ریخته گری

در کارگاه ریخته گری به طور کلی به وسیله مدل و ماسه در درجه ، کار قالبیگری را انجام داده و سپس با استفاده از کوره و بوته مذاب را آماده می سازند و داخل درجه قالبگیری ریخته و پس از منجمد شدن مذاب و سرد شدن قطعه مورد نظر را که شکلی دقیقاً مثل مدل دارد ، را از داخل ماسه خارج می کنند . اما کل این مراحل که به سادگی بیان شد احتیاج به مدت زمان طولانی و تجهیزاتی دارد . در زیر تجهیزاتی که جهت تولید یک قطعه به کار گرفته می شود را بیان می کنیم :

1- ماسه : اولین ماده‌ای که برای قالب گری لازم و احتیاج است ، ماسه نام دارد . این ماسه در کارگاه ریخته گری خود به چهار نوع مختلف تقسیم بندی می شود :

الف) ماسه طبیعی

ب) ماسه مصنوعی

ج) ماسه CO2

د) ماسه چراغی

1-1) ماسه طبیعی : به ماسه ای اطلاق می شود که به صورت طبیعی بدست آمده باشد و همان ماسه هایی است که در کنار رودخانه ها قرار دارد و از آنجا برای قالبیگری به کارگاه آورده می شود . در این نوع ماسه چسب مصنوعی به کار برده نمی شود ، بلکه همان 5 الی 6 درصد خاک رس موجود در آن به همراه آب نقش چسب را بازی می کند و به ماسه استحکام لازم را می دهد .

از مهمترین مزایای این نوع ماسه را حتی تهیه کردن آن با هزینه کم و ریزدانه بون این نوع ماسه می باشد . اما در کنار این مزایا این نوع ماسه تحمل حرارتی کمی دارد و زود زینتر می شود که از عیوب آن محسوب می شود

1-2) ماسه مصنوعی : این ماسه که نسبت به ماسه طبیعی مصرف بیشتری دارد تشکیل شده است از 5 الی 6 درصد چسب بنتونیت و 3 الی 4 درصد آب که هنگامی که با هم مخلوط می شوند ماسه چسبندگی خوبی پیدا می کند . این نوع ماسه از خرد کردن و آسیا کردن سنگهای رودخانه‌ای و ماسه‌ای بدست می آید که نسبت به ماسه طبیعی درشت دانه تر و با هزینه بیشتری بدست می آید ولی دارای تحمل حرارتی بالایی است و مثلاً در مقابل مذاب چون که نزدیک به C 1500 حرارت دارد ، نمی سوزد .

1-3) ماسه CO2 (دی اکسید کربن) : این ماسه در حالت طبیعی خشک است ولی هنگامی که به مقدار 6% به آن چسب سیلیکات سدیم (آب شیشه) اضافه می شود ، حالت تر شوندگی پیدا می کند و می توان با ان کار قالبگیری و یا ماهیچه سازی را انجام داد . مخلوط این ماسه با چسب سیلیکات سدیم هنگامی که در معرض گاز C02 قرار گیرد سخت و محکم می شود . به همین دلیل به ماسه CO2 معروف است .

1-4) ماسه چراغی : این نوع ماسه که دارای رنگ زرد است بیشتر برای ماهیچه سازی بکار می رود و هنگامی که در معرض حرارت و آتش قرار گیرد ، سخت و محکم می شود به همین دلیل به ماسه چراغی معروف است .

2- مدل : مدل عبارتست از شکلی شبیه به قطعه تولیدی ، از جنس چوب یا آلومینیوم که ان را در ماسه قرار داده و قالبگیری می کنیم . سپس مدل را از ماسه خارج می کنیم . حفره بوجود امده توسط مدل را قالب می گوئیم که شکلی قطعه مورد نظر است مدلها دارای انواع مختلفی هستند که اسامی آنها عبارتند از :

الف) مدلهای ساده که در درجه زیری قرار می گیرند و اکثراً از جنس چوب می باشند .

ب) مدلهای دو تکه یا چند تکه که همانطور که از اسم انها استنباط می شود ، دارای تکه هایی هستند . هر کدام از این تکه های مدل در یک درجه قالبیگری می شوند که در داخل قالب به وسیله پین و جاپین آنها را روی همدیگر قرار می دهند .

ج) مدلهای صفحه‌ای که هر دو تکه مدل بر روی یک صفحه مونتاژ می شوند و کار قالبگیری را برای ما آسان می کنند .

3-1) ابزارهای قالبگیری : ابزارهایی که برای یک قالبگیری مورد نیاز است عبارتند از :

3-1) درجه قالبگیری : که عبارتست از محفظه‌ای چهار گوش که مدل و ماسه را در آن قرار می دهیم . درجه قالبگیری از دو لنگه تشکیل شده است که به وسیله پین و جاپین بر روی همدیگر قرار می گیرند .

3-2) کوبه : وسیله ای است برای کوبیدن ماسه بر روی مدل، تا ماسه شکل مدل را به خود بگیرد .

3-3) پودر تالک (جدایش) : که بین ماسه و مدل و یا بین ماسه دو درجه می زنند که از چسبندگی ماسه به همدیگر یا به مدل جلوگیری کند .

3-4) ابزار قاشقی و پاشنه : ابزاری است که به وسیله آن تعمیرات قالب را انجام می دهیم و کانالهای اصلی و فرعی راهگاه را در ماسه ایجاد می کنیم .

3-5) قلم مو و آب : که برای خیس و مرطوب کردن ماسه اطراف مدل بکار می روند و از خراب شدن ماسه توسط مدل ، جلوگیری می کنند .

4- کوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در کارگاه ریخته گری دو کوره وجود دارد : کوره زمینی یا بوته ای و کوره شعله ای یا دوار

کوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم ، مس ، برنج ، و …… بکار می رود . بدین ترتیب که بوته را مثلاً از آلومینیوم پر کرده و داخل کوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل کمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف کمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند . سوخت این کوره از گازوئیل است که به وسیله هوای که از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل کوره می شود ، گازوئیل را پودر کرده و باعث می شود که راندمان حرارتی کوره بالا رود .

کوره شعله ای یا دوار تشکیل شده است از بدنه ، شاسی ، موتور جهت گرداندن کوره و شعله گیر . این کوره بیشتر برای ذوب چدن بکار می رود . بدین ترتیب که چدنها داخل محفظه کوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها ، آنها را ذوب می کند . درهمین حین کوره به وسیله موتور و چدنهایی که در زیر کوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می کند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی کوره بالا رود . بوسیله چرخاندن کوره و قرار دادن بوته در زیر کوره مذاب چدن را از داخل کوره به قالبها انتقال می دهیم .

مجتمع آزمایشگاهی و آزمایشگاههای گروه مواد

در این آزمایشگاهها در مورد قطعات و کلاً موادی که در ریخته گری استفاده می شوند ، آزمایشها و تجزیه و تحلیل هایی صورت می گیرد این آزمایشها به صورت زیر می باشد :

1- آزمایشگاه مصالح قالبگیری : در این آزمایشگاه در مورد موادی که با ان قالبگیری انجام می گیرد ، تحقیق و مطالعه و ازمایش صورت می گیرد این مواد می تواند ماسه ، چسب ، آب ، خاک اره ، پودر گرافیت و اثرو درصد هر کدام در مواد قالبگیری باشد . این آزمایشگاه از تجهیزاتی مثل کوبه ، خشک کن ، ترازو ، دستگاه کشش و فشار و … برخوردار است .

2- آزمایشگاه خواص مکانیکی : در این زمایشگاه قطعات ریخته گری شده را مورد آزمایشهای گوناگونی قرار می دهند تا از خواص مکانیکی آنها اطلاعاتی بدست آورند . این خواص مانند کشش ، فشار ، ضربه ، خمش ، پیچش و … می باشد که هر کدام از این خواص بر روی دستگاههایی به همین نام مورد آزمایش قرار می گیرند .

3- آزمایشگاه متالوگرافی : در این آزمایشگاه متالوگرافی قطعات آهنی و غیر آهنی را ابتدا سنگ می زنند و بعد با سمباده های زبر و نرم آنها را سمباده کاری می کنند . و در مراحل آخر پولیش واچ می کنند . اچ کردن به معنی قرار دادن قطعه داخل یک اسید خورنده مثل هیدروکلریدریک یا اسید نیتریک است تا سطح قطعه کاملاً زیر میکروسکوپ پیدا باشد . پس از این مراحل قطعات را زیر میکوسکوپ قرار می دهند و سطح آن را مورد مطالعه و تحقیق قرار می دهند . در مواردی از سطح ان قطعات توسط میکروسکوپ عکسبرداری می کنند . چند عدد دستگاه سمباده ، تعدادی میکروسکوپ ، دستگاه پولیش و اسیدهای گوناگون از تجهیزات این آزمایشگاه به شمار می رود .

4- آزمایشگاه عملیات حرارتی : این آزمایشگاه اثر حرارت بر روی قطعات مختلف را بررسی می کند . بدین ترتیب که قطعات را در کوره های برقی قرار داده و سپس در آب یا روغن یا در هوا خنک می کنند و آنها را در آزمایشگاه متالوگرافی برده و سطح انها را زیر میکروسکوپ می بینند تا تغییرات حاصل شده را متوجه شوند .

در طول دوران کاراموزی با کمک سرپرست و استاد کارگاه توانسیم قطعات بزرگ و کوچکی را تولید کنیم که در طول دوران تحصیل کمتر به تولید چنین قطعاتی پرداخته بودیم . قالبگیری های مختلف و قطعات بزرگ و کوچک تولید شده را در این بخش توضیح می دهیم

قالبگیری مدلهای یک تکه و ساده :

ابتدا درجه ای متناسب با مدل برداشته و صفحه زیر درجه را روی میز قرار می دهیم . برای قالبگیری باید ابتدا درجه زیری را به صورت برعکس بر روی صفحه زیر درجه قرار دهیم . مدل را درون درجه قرار می دهیم . اما چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه خیلی مهم است . برای این کار می توانیم از دو راه استفاده کنیم . یکی اینکه به شیب مدل نگاه کنیم . در اینصورت باید مدل را طوری در درجه قرار دهیم که هنگامی که می خواهیم مدل را از ماسه بیرون بیاوریم ، هر چه مدل بالاتر می آید ، شیب به طرف داخل باشد و ضای آزاد بین ماسه و مدل بیشتر شود . در غیر این صورت مدل به هنگام خروج از ماسه ، قالب را خراب می کند .

راه دوم تشخیص چگونگی قرار دادن مدل در داخل درجه این است که مدل را طوری قرار دهیم که هنگامی که درجه زیری را در حالت عادی قرار می دهیم (180 درجه می چرخانیم) سوراخ مدل به طرف بالا باشد تا بتوانیم به وسیله میخ که در داخل سوراخ قرار می گیرد ، مدل را از ماسه خارج کنیم . هنگامی که مدل را دردرجه زیری قرار دادیم ، پودر تالک روی مدل می پاشیم و بعد از آن ماسه الک شده را روی آن ریخته و می کوبیم . پس از یک مرحله کوبیدن دوباره ماسه ریخته و می کوبیم و برای بار سوم طوری ماسه می ریزیم ، که از سطح درجه بالاتر رود . سپس به وسیله خط کش ماسه اضافه را از روی درجه برمی داریم و درجه زیری را به همراه زیر درجه به حالت عادی برمی گردانیم . بعد از اینکه درجه زیری کامل شد ، درجه رویی را روی آن قرار داده ، از یک چوب مخروطی به عنوان راهگاه استفاده می کنیم و سپس دوباره پودر تالک می زنیم تا ماسه دو درجه به هم نچسبد و مانند درجه زیری ماسه ریخته و می کوبیم . پس از اینکه هر دو درجه کامل شد ، چوبی را که به عنوان راهگاه گذاشته بودیم ، در می آوریم و یک حوضچه قیفی شکل و یا گلابی شکل روی سر درجه بالایی بر روی ماسه ایجاد می کنیم درجه ها را از همدیگر جدا کرده و اطراف مدل را به وسیله قلم و آب می زنیم . مدل را لق می کنیم و سپس به وسیله یک عدد میخ که آن را در داخل سوراخ مدل قرار می دهیم مدل را از ماسه خارج می کنیم . در درجه زیر حوضچه و کانال اصلی و کانالهای فرعی که تعداد آنها بستگی به اندازه و حجم قطعه دارد ، درمی آوریم . با یک میله یا سیخ هواکش چند عدد سیخ هوا دردرجه بالایی ، جهت خروج گازها و بخارات آب می زنیم . بدین ترتیب که سیخ هوا را از این طرف قالب وارد ماسه ها کرده و از طرف دیگر ماسه ها در می آوریم تا یک سوراخ سرتاسری ایجاد شود . این عمل را در چند جای قالب تکرار می کنیم و سپس قالب و راهگاه را با شعله خشک می کنیم . در اینجا سوالی که ممکن است برای هر فرد پیش بیاید این است که دلیل خشک کردن قالب چیست ؟

به خاطر اینکه ماسه خیس است و مذاب داغ را می خواهیم داخل قالب بریزیم ، لذا امکان پاشیدن مذاب به اطراف وجود دارد . برای همین باید قالب را خشک کنم . خشک کردن با شعله به خشک کردن سطحی موسوم است زیرا ما فقط سطح قالب (تا ارتفاع 3-2 سانتیمتری) را خشک می کنیم و بقیه جاهایی را که با مذاب در تماس نیست ، خیس است مذاب را آماده می کنم و بدون قالب می ریزیم و پس از گذشت مدت زمان کافی قطعه را از داخل ماسه خارج می کنیم و اگر سالم باشد آن را سوهانکاری و سمباده کاری می کنم . اما اگر قطعه معیوب باشد (دارای مک یا کشیدگی باشد یا مذاب به تمام قسمتهای آن نرسیده باشد) از آن به عنوان قراضه استفاده می شود و هر ذوب مجدد به کار گرفته می شود .

- قالبگیری مدلهای دو تکه با ماهیچه متحرک

این نوع قالبگیری همانند قالبگیری مدلهای یک تکه می باشد ولی با این تفاوت که در اینجا مدل دارای دو تکه است و برای ایجاد حفره یا شیار باید به صورت دستی و با همان ماسه قالبگیری ، ماهیچه بسازیم . ماهیچه سازی در این نوع قالبگیری بدین صورت است که باید جاهایی را که حفره یا شیار دارد از ماسه خالی کنیم و شیب دهیم . سپس مدل رویی را روی مدل زیری قرار داده و ماهیچه را به صورت شیبدار و با دست ، طوری که از ماسه قالبگیری جدا باشد (یعنی بین ماسه ماهیچه و ماسه قالبگیری پودر جدایش بریزیم) می سازیم . به دلیل اینکه ماهیچه قابلیت تحرک و جابه جایی را در هر دو لنگه درجه دارد به «ماهیچه متحرک» مشهور است . در ماهیچه سازی متحرک ، باید در داخل ماهیچه از قانجاق استفاده کنیم .

تعریف قانجاق : قانجاق عبارتست از میله مسی که به شکل ماهیچه ساخته می شود و در وسط آن قرار دارد و لاعث استحکام ماهیچه می شود ، تا هنگام جابه‌جا کردن ماهیچه نشکند .

1) پروژه در خطه کردن راه آهن تهران تبریز توسط مشاورین انگلیسی 2) پروژه در خطه کردن راه آهن تهران مشهد توسط مشاورین ژاپنی 3) پروژه در خطه کردن راه آهن قم اصفهان توسط مشاورین آلمانی 4) پروژه راه آهن اصفهان اهواز توسط مشاورین ایتالیایی 5) پروژه راه آهن تهران جنوب توسط مشاورین فرانسوی 6) پروژه راه آهن مشهد سرخس توسط مشاورین روسی

راه آهن (ابوطالبی)

 

کارهای انجام شده در ایران:

 

1) پروژه در خطه کردن راه آهن تهران- تبریز توسط مشاورین انگلیسی

 

2) پروژه در خطه کردن راه آهن تهران- مشهد توسط مشاورین ژاپنی

 

3) پروژه در خطه کردن راه آهن قم- اصفهان توسط مشاورین آلمانی

 

4) پروژه راه آهن اصفهان- اهواز توسط مشاورین ایتالیایی

 

5) پروژه راه آهن تهران- جنوب توسط مشاورین فرانسوی

 

6) پروژه راه آهن مشهد- سرخس توسط مشاورین روسی

 

راه آهن یکی از سیستم های کارآمد حمل ونقل می باشد و در بسیاری از کشورها اعتقاد بر این است که کشوری موفق است که دارای سیستم حمل ونقل باشد به خصوص راه آهن.

 

مزایای راه آهن نسبت به سایر سیستم های حمل ونقل:

 

1- راه آهن سازمان بسیاری بزرگی است که افراد بسیاری در این حمل ونقل در حرکتند بنابراین می توانند در تأمین درآمد دولت و بخش خصوصی سهم به سزایی داشته باشند.

 

2- راه آهن در تمام دنیا وجود داشته و حالت همگانی دارد.

 

3- در مقایسه با سایر سیستم های حمل ونقل با راه آهن کمترین مقدار است.

 

4- در مقایسه وزن قطارها و وزن کالاهای حمل شده و همچنین مسافرین جابجا شده، میزان مصرف سوخت بسیار کمتر است.

 

5- در راه آهن به علت حرکت مستقیم، استفاده از قطعات یدکی کمتر است و بنابراین هزینه های بهره برداری کمتر خواهد بود.

 

6- راه آهن بر روی بافت سیاسی، اقتصادی، اجتماعی یک کشور بسیار مؤثر است.

 

مزایای سیاسی:

 

1) به کمک سیستم راه آهن ادارات مرکزی سر تعمیر و به صورت مؤثرتری به تمام نقاط کشور دسترسی پیدا می کنند.

 

2) راه آهن امکان معاشرت اقوام مختلف را در یک مملکت راحت تر فراهم می کند.

 

3) در موارد اضطراری حجم زیادی از کالاها و تجهیزات جنگی را می تواند جابجا کند.

 

4) در اثر وجود سیستم های راه آهن مردم به راحتی می توانند جهت کار و مهاجرت و پیدا کردن زندگی بهتر اقدام کنند.

 

مزایای اجتماعی:

 

1) راه آهن حمل ونقل راحت تر را برای افراد فراهم می کند.

 

2) مسافرت های زیارتی با راه آهن بهتر صورت می گیرد.

 

3) احساس انزوایی مردم در دور دست از بین می رود.

 

4) روابط بین مردم و آداب و سنن آنها اشاعه و گسترش می یابد.

 

مزایای اقتصادی:

 

1) توسط راه آهن سهولت حمل ونقل مواد خام و در نتیجه محصولات تولید شده را فراهم می کند.

 

2) به هنگام خطرات ناگهانی مثل زلزله، سیل و… راه آهن نقش مؤثری در کمک رسانی دارد.

 

3) راه آهن مواد خام را ارزان تر به کارخانه انتقال می دهد.

 

4) راه آهن باعث اشتغال زایی در سطح وسیعی می شود.

 

5) به حمل سریع و حجم زیاد کالاها می تواند قیمت ها را تثبیت کند.

 

6) با توسعه راه آهن قیمت زمین ها افزایش یافته و در نتیجه استاندارد زندگی تغییر می‌کند.

 

خطوط راه آهن: خطوط راه آهن شامل زیرسازی، سنگ دانه ها، ریل ها و ادوات اتصال، ریل ها و تراورس ها هستند.

اصولاً کاربرد این ترانسها به منظور جدا سازی مدارهای حفاظتی و اندازه گیری از قسمت فشار قوی و تبدیل مقادیر جریان به میزان مورد نیاز دستگاههای اندازه گیری و حفاظتی استفاده می شود

ترانسهای جریان خشک برای سطوح ولتاژ 36-12 کیلو وات :

اصولاً کاربرد این ترانسها به منظور جدا سازی مدارهای حفاظتی و اندازه گیری از قسمت فشار قوی و تبدیل مقادیر جریان به میزان مورد نیاز دستگاههای اندازه گیری و حفاظتی استفاده می شود .

استانداردها :

این ترانسها بر اساس استانداردهای BS,ANSI , VDE , IEC و استانداردهای دیگر ساخته می شود .

اجزاء اصلی :

ترانسهای فوق به دو صورت با نسبت تبدیل در اولیه (1: 2) یا بدون آن ساخته می شود . هسته های بکار رفته در این ترانس ها بسته به کلاس دقت آنها از دو نوع ورق مغناطیسی ساخته می شود .

و همانطور که می دانیم هر ترانس تشکیل شده است از دو سیم پیچ که یکی اولیه و دیگری ثانویه می باشد . و در این نوع ترانس سیم پیچ اولیه (فشار قوی )طوری طراحی شده است که تنشهای مکانیکی ناشی از انبساط حرارتی در اثر جریانهای اتصال کوتاه به عایق اصلی ترانس منتقل نمی شود . جنس هادیها از نوع مس الکترولیتی است . و سیم پیچ ثانویه ، (فشار ضعیف) به صورت چند لایه به همراه عایق مضاعف بین لایه ها طراحی شده است .که تنشهای مکانیکی ناشی از انبساط حرارتی در اثر جریانهای اتصال کوتاه به عایق اصلی ترانس منتقل نمی شود.جنس هادی از نوع مس الکترولیتی است. وسیم پیچ ثانویه‏‎(فشار ضعیف) به صورت چندن ته همراه عایق مضاعف بین لایه ها طراحی شده است.

عایق اصلی این ترانس ها رزین اپوکسی ریخته گری شده تحت خلا با خواص عایقی و مکانیکی برتر است و ترانسی دارای دو ترمینال اولیه وثانویه است که ترمینالهای اولیه از جنس مس یا برنج است و ترمینالهای ثانویه توسط درپوش و بکارگیری پیچهای اب بندی کننده بطور کامل پوشیده میشود . این درپوش دارای ورودی کابل از جنس لاستیک مناسب برای کابل با قطر 16 میلیمتر است. ترمینال قرار گرفته در کتار ترمینالهای ثانویه که با علامت مشخص شده است باید بطور کامل به زمین متصل شود . اتصالات ثانویه به وسیله پیچ M5 بسته می شوند . و ترانسهای جریان خشک با ولتاژ ها و نوعهای مختلفی وجود دارد که ما در شرکت کار کردیم و این ترانسها عبارتند از :

1-ترانسهای جریان خشک برای سطوح ولتاژ 24-12 کیلو وات UNA

2- ترانسهای ولتاژ خشک برای سطوح ولتاژ 36-12 کیلو ولت VPA

3- ترانسهای جریان خشک بیرونی برای سطوح ولتاژ 36-24 کیلو ولت APE

4- ترانسهای جریان خشک بیرونی برای سطوح ولتاژ 36-24 کیلو ولت AGE

5- ترانسهای ولتاژ خشک بیرونی برای سطح ولتاژ 36-24 کیلو ولت VPV

ترانسهای فوق برای جریان و ولتاژ استفاده می شوند که ترانسهایی که در موقع کارآموزی استفاده کردیم از شرکت سازنده این ترانسها نیرو ترانس استفاده شده است و در جاهای مختلف ترانسهای مختلف استفاده می شوند که برای انتخاب ترانس مناسب می توانیم از روی جدول ترانس را انتخاب کنیم و برای انتخاب درست از روی جدول باید سطح ولتاژ جریان اولیه و جریان اتصال کوتاه تعداد هسته و مشخصات آنها الزامی است.

برای حفاظت خطوط انتقال و توزیع برق شهرستان ایذه بخش سوسن که زیر نظر شرکت نوروز پیمان ایذه می باشد برای شبکه سازی های جدید و نسب ترانسها و کنتورها و خیلی مسائل برقی دیگر نیز مورد تجربه قرار گرفت که از جمله وسایلی که در این موارد کاری استفاده می شوند را لیست کرده و در مورد آنها توضیح خواهم داد.

برای عبور سیمها از بالای پایه های چوبی و یا سیمانی که شبکه را توسعه می دهند از مقره هایی استفاده می شوند که یک نوع مقره ها روی پایه ها قرار گرفته و سیمها از بالای آنها قرار می گیرند و بعضی به صورت ردیفی قرار می گیرند .

سر راه هر شبکه فشار قوی باید فیوز قرار و برای این کار فیوزها درون وسیله ای به نام کت اوت قرار می گیرد که کت اوت کلیدی است برای حفاظت از خطوط انتقال فشار متوسط و ترانسفورماتورهای توزیع مورد استفاده قرار می گیرد و این نوع وسیله در نوع های مختلفی وجود دارد به طوری که هر کدام قدرت عایقی و یک ولتاژ نامی متفاوت دارد .

برای قطع و وصل فیوزهای فشار قوی از یک وسیله ای به نام چوپ پرش استفاده می شود که میله عایقی الکتریکی از جنس فایبر گلاس یا اپکسی کلاس برای دسترسی به تجهیزات فشار متوسط از فاصله دور از 2 متر تا 7 متر به صورت تلسکوپی و یا پیچ و مهره ای برای ولتاژ های 20 الی 400 کیلو ولت جهت آزمایش خطوط انتقال فشار قوی و انتقال فشار متوسط از تفنگ ارت استفاده می شود.

دستگاه فاز یاب مورد استفاده جهت مکانیزاسیون شبکه های توزیع برق برای ردیابی فاز و یا اینکه فاز و یا سیم برق را مشخص می کند .

در بعضی از مواقع هنگامی که برای راه اندازی تجهیزات الکتریکی استفاده می شود اتصال زمین به صورت موقت برای زمین کردن و حفاظت خطوط بدون برق هنگام کار بر روی تجهیزات استفاده می شود .

با ولتاژهای 20-33-63-132-230-400 کیلو ولت و 380 ولت

ترانسفورماتورهای جریان بیرونی برای نصب در نیروگاه های انتقال و توزیع :

ترانسفورماتورهای جریان با حداقل روغن ساخته می شود و از نوع سنجاقی می باشد . صحت طراحی این نوع ترانسفورماتور که تعداد زیادی توسط ABB ساخته شده و در کشورهای مختلف جهان نصب گردیده است کار آیی خوب و قابل ملاحظه ای را دارد .

- ترکیب منحصر به فرد روغن و دانه ای خالص کوارتز باعث شده است که حجم روغن کم و اندازه ترانسفورماتور کوچکتر شود .

- به علت آب بندی کامل نیاز به سرویسهای دوره های ندارد .

- بخاطر وجود سیستم جبران کننده تغییرات حجم و به کمک گاز نیتروژن و بدون استفاده از قطعات متحرک ، نیازی به تعویض روغن نیست .

- تمام قطاعت آهنی خارجی گالوانیزه گرم شده اند .

- طراحی انعطاف پذیر

- مقاومت بال در برابر زلزله تا 5/0 گرم

سیم پیچ ها و هسته های ترانسفورماتور :

سیم پیچ اولیه یا چند هادی آلومینیومی یا مسی که اساساً به صورت بوشینگ U شکل ، طراحی گردیده تشکیل شده است . سیم پیچها با استفاده از کاغذی با خصوصیات استقامت مکانیکی و عایقی بالا تلفات عایقی پائین و مقاومت خوب در برابر کهنگی عایق بندی شده است . این سیم پیچ به دو قسمت موازی متصل شده است که می توانند با استفاده از اتصالات بیرونی سری یا موازی متصل شوند . ظرفیت بار خروجی در هر دو نوع اتصال با ترانسفورماتوهای جریان معمولاً می توانند هسته را در خود جای دهند ، ضمن اینکه بیشتر از 4 هسته نیز بر اساس سفارش ساخته می شود . هسته ها به صورت حلقه استوانه ای شکل می شوند .

هسته های حفاظتی با استفاده از ورقه های از جنس استیل با کیفیت بالا ساخته می شوند و هسته های اندازه گیری از جنس آلیاژ نیکل با خصوصیات تلفات کم (دقت بالا ) و سطح اشباع پائین ساخته می شوند . برای مصارف خانگی خاص ، هسته های حفاظتی با شکاف هوائی نیز قابل ساخت می باشند .

سیم پیچ ثانویه از سیم بالاک دوگانه تشکیل شده که به طور یکنواخت در تمامی محیط هسته پیچیده شده است و در نتیجه راکتانس نشتی ثانویه در سیم پیچ ها و بین سرهای خروجی قابل اغماض می باشد . هسته های حفاظتی بدون در نظر گرفتن تصحیح دور طراحی می شوند . در حالیکه در هسته های اندازه گیری جهت رسیدن به بارها ودقت های مورد نیاز تصحیح دور انجام می گردد .

نحوه نصب :

بلافاصله پس از دریافت ، هر ترانسفورماتور را بایستی به منظور مشخص کردن صدمات احتمالی حین حمل و نقل بازرسی نمود . هیچگونه اثری از نشت روغن یا شکستگی مقر نباید وجود داشته باشد . سطح روغن نیز بایستی در وضعیت مناسب باشد .

قبل از هر گوه تلاش برای تعمیر ترانسفورماتور صدمه دید باید شرکت سازنده تماس گرفته ، هنگام نصب اطمینان حاصل شود که سازه نگهدارنده، تراز باشد

اتصالات اولیه باید به نحوی نصب گردد که باعث کمترین بار استاتیکی به ترمینالها شود .

سیم پیچهای ثانویه که مورد استفاده قرار نمی گیرند بایستی اتصال کوتاه و زمین شوند. سر ولتاژ خازنی نیز در صورت عدم استفاده باید به بدنه محفظه روغن زمین شود .

نحوه نگهداری :

نگهداری ترانسفورماتور به طور معمول شامل بررسی چشمی سطح روغن به صورت دوره ای به منظور مشخص شدن نشت احتمالی روغن می شود . علاوه بر این می بایست مواظب گرم شدن اتصالات اولیه که به خاطر محکم نبودن اتصال ایجاد می شود نیز بود .

از آنجا که ترانسفورماتور به طور کامل آب بندی است ، احتیاج به اقدامات نگهداری دیگری ندارد . بعد از 15 تا 20 سال کار کرد مستمر ، توصیه می شود که بررسی به صورت دقیقتر روی ترانسفورماتور انجام شود تا کار بدون اشکال آن ادامه یابد . حدود و روش بررسی فوق الذکر بستگی به امکانات محلی دارد . برای مثال آنالیز گاز موجود در نمونه روغن برای برسی عایق توصیه می شود .

دستگاه تست کنتورهای تک فاز و سه فاز دیماندی (اکتیو - راکتیو)

برای تست کنتورهای خانگی و دیماندی استان خوزستان و شهرستان ایذه که توسط شرکت نوروز پیمان انجام می گرفت از این نوع دستگاه که شکل آن در زیر می باشد و ساخت شرکت مهندسی بهینه نیروی اسپادان می باشد صورت گرفت که مشخصات فنی این دستگاه عبارتند از :

تعداد فاز : 3

ولتاژ نامی : 380/220 * 3 ولت

فرکانس نامی : 50 هرتز

ولتاژ مجاز کارکرد : 600-5 ولت (فاز به فاز)

جریان مجاز نامی : متناسب با CT های چنگکی مورد استفاده

درجه حرارت کار مداوم : صفر تا 50 درجه سانتیگراد

کلاس دقت اندازه گیری اکتیو : 5/0 % (مطابق استاندارد (IEC 687))

کلاس دقت اندازه گیری انرژی راکتیو : 1 % (مطابق استاندارد (IEC 1268))

ابعاد کیف دستگاه : 15*35*45 سانتیمتر

وزن دستگاه بدون CT های چنگکی : 7/5 کیلو گرم

تعداد پالس به ازای هر کیلو وات ساعت : قابل تنظیم

ذخیره سازی نتایج تست بیش از یکصد کنتور در حافظه شامل : شماره – شناسایی مشترک – رقم انرژی اکتیو – درصد خطا – گزارش بازرسی کنتور و تابلو آزمایش شده – تاریخ و ساعت آزمابیش و همچنین کمیتهای خط سه فاز شامل ولتاژ – جریان – توان اکتیو و راکتیو لحظه ای و ضریب توان هر یک از فازها .

 

 

 

استفاده از این دستگاه یک مزایای خاص برای کنتورهای اکتیو و راکتیو که این مزایا عبارتند از :

1- آزمایش کنتورهای سه فاز اکتیو و راکتیو و انواع کنتورهای تکفاز (دیجیتال ، الکترومکانیکی و مکانیکی )

2- آزمایش CT .

3- عیب یابی مدارهای تغذیه کننده کنتورهای دیماندی .

4- آزمایش کنتورهای نصب شده به صورت ستاره یا مثلث .

5- آزمایش سریع کنتورها در کوتاه ترین زمان ممکن بدون نیاز به قطع توان مصرفی مشترک و بدون نیاز به انتقال کنتور به آزمایشگاه .

6- آزمایش کنتور با وجود نوسان بار

7- به حداقل رساندن خطای کاربر در حین مراحل آزمایش

8- آزمایش دیماندمتر

9- چاپ جداول تست به کمک نرم افزار

10- امکان دسترسی به نتایج آزمایش کنتورها در نرم افزار های فعلی شرکت های توزیع .

11- حذف جداول بازرسی تابلو مشترکین با استفاده از نرم افزار طراحی شده .

 

در شرکت نوروز پیمان در بعضی از مواقع ولی به صورت خیلی اندک اتفاق افتاد که برای راه اندازی الکتروموتورهای سه فاز کاری انجام شود ولی چند موردی که تابلو های برق را نصب کردیم را در زیر به نحوه نصب و راه اندازی را نوشت و شکل مدار فرمان و مدار قدرت را در زیر آورده ام

برق در همه جا حتی در بدن انسان نیز وجود دارد زمانی برق در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد که بصورت الکتریسته جاری باشد هیچگاه برق بچشم دیده نمی شود چون سرعت آن (حرکت الکترون ها) فوق العاده زیاد است بنابراین از آثار آن پی به وجودش می بریم مانند روشن شدن یک چراغ یا گرم شدن یک اتو که روشنایی چراغ و گرمائی اطو وجود برق را به ما می شناساند سرعت جریان

چگونگی برق و آثار آن

برق در همه جا حتی در بدن انسان نیز وجود دارد زمانی برق در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد که بصورت الکتریسته جاری باشد هیچگاه برق بچشم دیده نمی شود . چون سرعت آن (حرکت الکترون ها) فوق العاده زیاد است. بنابراین از آثار آن پی به وجودش می بریم . مانند روشن شدن یک چراغ یا گرم شدن یک اتو که روشنایی چراغ و گرمائی اطو وجود برق را به ما می شناساند. سرعت جریان برق تقریباً برابر است با سرعت نور و معادل است با 156000 مایل در ثانیه که هر مایل مساوی با 1760 یارد است.

انواع الکتریسته :

1- الکتریسته ساکن 2- الکتریسته جاری

الکتریسیته ساکن ، الکتریسیته ای است که در اثر مالش یا اصطکاک بوجود می آید مانند برخورد ابرها وکشیدن شانه بر سر.

الکتریسته جاری ،الکتریسیته ای است که ا زحرکت الکترونها از قطبی به قطب دیگر بوجود می آید مانند برق باطری یا مولد.

 

 

 

 

تعریف مدار و انواع آن :

هرگاه جریان برقی از نقطه ای شروع بحرکت کند و مجدداً‌ به همان نقطه بگردد تشکیل یک مدار داده است که به آن مدار ساده گویند. مدار بر دو نوع است ،مدار باز یا ناقص و مداربسته یا کامل .

مدار باز OPEN CIRCUIT : هرگاه جریان برق ا زنقطه ای شروع بحرکت کند ولی بهمان نقطه برنگردد آنرا مدار باز گویند مانند سیم کشی یک چراغ .

مدار بسته SHOT CIRCUIT : هرگاه جریان برق ا زنقطه ای حرکت کند و باز به همان نقطه برگردد آنرا مدار بسته یا کامل گویند.

فرکانس :

تعدا تناوب را در واحد زمان فرکانس گویند . مثلاً وقتی که می گویند فرکانس 50 سیکل است یعنی در هر ثانیه 50 مرتبه جریان برق تغییر جهت می دهد و فرکانس یا ولتاژ هم نیز دارای رابطه ای می باشند چون ولتاژ شرکت نفت که 250 می باشد فرکانس آن 50 است ولی در برق آمریکا که ولتاژ 110 می باشد فرکانس آنن 60 می باشد و فرکانس را با فرکانس سنج یا اسلسکوپ (OSOLOSCOP) اندازه می گیرند.

فرق جریان AC و DC چیست ؟

جریان AC متناوب و قابل کم و زیاد شدن می باشد و دارای فرکانس نیز است ولی جریان DC مستقیم است و فرکانس ندارد ،بهمین علت برق مصرفی یک شهر ACو متناوب است.

هادی و عایق

هر جسمی که جریان الکتریسیته به آسانی ا زآن عبور نماید هادی الکتریسیته می باشد و مهمترین آنها عبارتند ا زطلای سفید- نقره – مس – آلومینیوم – آهن و هر جسمی که مانع عبور جریان برق شود عایق نامند و مهمترین آنها عبارتند از هوا – چوب خشک – کاغذ – روغن – شیشه – میکا. این عایقها معمولاً هر کدام درجای مناسبی و مخصوص مصرف می شوند. مثلاً ‌میکا در جاهای که حرارت زیاد است و چوب در جائی که حرارت وجود ندارد.

قوانین اهم : ولت – اهم – آمپر

قوانین اهم درباره ولت – اهم و آمپر بحث می نماید که بترتیب زیر می باشند. :

تعریف ولت : ولت واحد اختلاف سطح می باشد. واحد اختلاف سطح دو سرسیم که اگر شدت جریان آن یک آمپر و مقاومتش یک اهم باشد نیروی محرکه الکتریکی دو سرسیم برابر یک ولت خواهد بود و آنرا بحرف V نشان می دهند.

تعریف آمپر : آمپر واحد شدت جریان است و اگر اختلاف سطح دو سرسیمی برابر یک ولت و مقاومت آن یک اهم باشد شدت جریانی که از آن عبور می نماید یک آمپر است و آنرا بحرف I نشان می دهند.

منظور از بکار بردن فیوزها با کاشی جدید محصور شده چیست ؟

اولاً‌ عایق خوبی است . ثانیاً‌ دیرتر حرارت می گیرد. ثالثاً‌جرقه از خود بیرون نمی دهد.

اگر فیوز ضعیفی در جعبه اصلی فیوز برق قرار داده شود چه اشکالی دارد؟

اگر فیوز ضعیف تر است قدرت دستگاه مورد مصرف در اثر عبور جریان بیش از حد فیوز قطع می شود.

قبل از تعویض فیوز سوخته چه باید کرد؟

اولاً‌مدار و ادوات را آزمایش می کنیم که معمول گردد اتصالی نیست سپس باندازه آمپر مجاز فیوز را انتخاب نموده و پس ا زآزمایش آنرا نصب می کنیم.

اگر در موقع تعویض فیوز سوخته مجددا ً‌فیوز بسوزد علت چیست ؟

دستگاه آمپر بیشتری می کشد که علت دارد .

مدار اتصالی است .

درجعبه تقسیم یا فیوزها اتصالی است یا لوکانکشن می باشد.

بریکرباکس چیست ؟ Breaker Box

جعبه کلیدهای خود کاریست که بطور اتوماتیک قطع می شود روی آمپرهای معینی میزان شده است .

موارد استفاده بریکرباکس کجاست ؟

در ادارات و بیمارستانها و باشگاهها و منازل می باشند.

چه امتیازی بریکرباکس بر جعبه فیوز دارد؟

بریکرباکس بطور خود کار کار می کنند که اگر جریانی بیش از آن عبور کند بطور اتوماتیک قطع می شود. در صورتیکه فیوز بیش از حد معمول باشد ایجاد خطر و آتش سوزی می نماید.

علت ا زکار افتادن تریپ مکرر بریکرباکس و قطع در مدار برق چیست ؟ در این موقع شما کجا را بازرسی می کنید؟

علت اتصالی د رمدار یا ادوات یا سوختگی آنهاست ، در این موقع ابتدا مدار و سپس ادوات را بازرسی می کنیم.

خاصیت روغن در کابل چیست ؟

برای جلوگیری از فرسوده شدن عایق کابلها و همچنین خنک نگهداشتن کابل بکار می رود . سه فاز درکابلها چگونه مشخص می شود؟

درکابلهای روغنی از شماره های 0- 1-2-3 استفاده می شود که شماره 1 تا 3 فازها و سیم منفی می باشد ولی در کابلهای پلاستیکی p.v.c به وسیله رنگهای قرمز – آبی – زرد – فاز سیاه منفی می باشد. اول روی آن ماسه ریخته بعد روی کابل قالب می گذارند و سپس خاک روی آن می ریزند.

وقتی کابل در مسیر کانال انداخته شده با چه چیزی آنرا می پوشانند؟

اول روی آن ماسه ریخته بعد روی کابل قالب می گذارند و سپس خاک روی آن می ریزند.

اگر روی طناب اسید ریخته شود چکار باید کرد؟

طناب را دور انداخته از طناب جدید استفاده می کنیم.

انواع نقره ها را نام ببرید :

1- پنما اینسولیز برای ولتژهای قوی و صنعت.

2- شکل اینسولیز برای ولتاژهای قوی و صنعت.

3- ساس پن شن اینسولیز برای ولتاژهای بالا .

بک آرام Back Arm و کراس آرم Cross Arm چه هستند؟

براکتهایی هستند که روی عمودهای برق نصب می گردند و برای نگهداری سیمهای هوایی از آن استفاده می شود.

Jumper چیست و در کجا مورد استفاده است ؟

واسطه رشته های کابل به سیم هوائی چمپر نام دارد که روی عمودهای برق جهت وصل سر کابل به سیمهای هوایی صورت می گیرد.

Jumper بچند طریق صورت می گیرد؟

به دو طریق : ولتاژ پایین چون سیمها نازک است آنها را در سیمهای هوائی میپیچند. 2- در ولتاژهای قوی بوسیله Bolt . U سه سیمهای هوائی پیچ و مهره می کنند که باید کاملاً‌محکم شود.

انواع عمودهای برق را بنویسید :

جهت فشار ضعیف One Pole جهت فشار قوی و ضعیف H.Pole

جهت فشار قوی Tower . Pole جهت سرکابلها Terminal . Pole

بوسیله چه چیزهایی عمود های برق را محکم نگاه می دارند؟

بوسیله آرمراستیک Armer Steek

بوسیله استی وایر Stay Wire

در موقع بالا رفتن از عمود برق از چه وسائلی استفاده می کنند؟

از وسائل ایمنی از قبیل کمربند – کلاه – لباس و دستکش ایمنی ، اگر پایه عمود چوبی بود از کفش مخصوص قلابدار ، کیف مخصوص حمل ابزار ، باید در نظر داشت که حتماً موقع بالا رفتن دستها کاملاً ‌باید آزاد باشد.

دو نوع از ابزار هایی که درسیم کشی هوایی استفاده می شوند نام ببرید:

درا وایر Draw Wire

تست وایر Test Wire

Pole . Pak چیست ؟

چوب سه تیزه مانندی است که برای تراز نگهداشتن عمودهای چوبی بکار می رود و این طریق که نوک تیز چوب را در عمود چوبسی فرو می برند و انتهای آنرا در زمین تکیه می دهند البته از روی Pole Pak استفاده می شود ووقتی کاملاً‌عمود تراز شد پایه آنرا از پر می کنند.

در سیم کشی هوایی برق کارگرها از ورقه پلاستیکی بنام Ruber – Blueket استفاده می کنند این ورقه برای چیست ؟

برای جلوگیری از اتصال سیمها استفاده می شود که آنرا روی سیمها می اندازند تا در ضمن کار بهم نخورد و اتصال پیدا نکند .

نام سه نوار و محل مصرفشان را ذکر کنید.:

1- نوار زرد Yellow Tape برای کابلها .

2- نوار پلاستیکی Plastic Tape برای اتصال کردن سیمها .

3- نوار پارچه ای Cotton Tape برای سولدورها.

سیمهای هوائی را به چند طریق وصل می کنند ، شرح دهید:

وصل شکافدار موازی از کلمپسهایی که دارای شکافهای موازی هستند استفاده می شود و بدین طریق که سرسیمها را در شکافی از دو طرف قرار داده آنرا بوسیله واشر و پیچ و مهره محکم می بندند تا سیمها در پلها محکم بسته شوند.

وصل یک تکه : دو سر سیم را بوسیله دستگاه فشار هیدرولیکی بهم فشار می دهند و بعد بوسیله پیچ و مهره محکم یکدیگر را می بندند.

وصل دو تکه : دو سر سیم را در یک لوله مسی قرار داده و بعد بوسیله دستگاه فشاری هیدرولیکی آنها را بقدری فشار می دهند تا لوله در سیمها فرو رود.

سرب پشمی Lead Wool که درگلند ها استفاده می شود دارای چه خواصی است؟

1- سرب و کابل و گلند بهم مربوطند.

2- مانع نفوذ آب و خروج قیر از تقسیم می گردد.

3- کابل را در وسط گلند نگاه میدارد.

برای تماس کابل و بدنه گلند با هم از چه سربی استفاده می شود ؟

از سرب پشمی استفاده می شود.

وسیله ای که کابل را به بدنه تقسیم وصل می کند نام ببرید:

گلند نام دارد .

نقطه خنثی در یک ژنراتور چیست ؟

محل اتصال سه ترمینال (سه سریاسه ته بوبینها) نقطه ای بوجود می آید که آنرا نقطه خنثی یا نقطه ستاره و سیمی که به آن وصل می شود سیم خنثی یا سیم نول نام دارد.

 

 

برتری جریان سه فاز چیست ؟

کاهش تعداد خطوط از 6 به 3 یا 4 (در حقیقت برابری یک سیستم سه فازه با سه سیستم تک فازه).

بهره برداری بسیار ساده از ژنراتور و موتور

از اتصال ستاره در کجا استفاده می شود؟

در موتورهای الکتریکی سه فاز و در سیم پیچی ترانسفورماتورهای شبکه تغذیه 380 و 220 ولت استفاده میشود.

مدار مغناطیسی چیست ؟

مسیر بسته خطوط میدان مغناطیسی را مدار مغناطیسی نامید که با مدار الکتریکی نیز قابل مقایسه می باشد.

گالوانومتر چیست ؟

یک آمپر متر خیلی حساس است که تا یک هزارم آمپر را نشان میدهد.

ساختمان کلی آلترتورها را نام ببرید از چند قسمت تشکیل شده است.

استاتور ،رتور،حلقه های لغزنده و ذغالها

کارکلکتوری رتورهای مولدهای DC چیست ؟

تبدیل جریان AC به DC

تعداد دوریک موتور به چه عواملی بستگی دارد؟

به تعداد قطبهای موتور فرکانس جریان

به چه علت در روی موتورهای تکفاز قطب کمکی قرار می دهند؟

بعلت اینکه جریان تکفاز میدان دواری بوجود نمی آورد با افزودن قطب کمکی که 90 درجه با قطبهای اصلی اختلاف فاز دارد میدان دوار جهت گردش رتور بوجود می آورند.

عواملی که در مقاومت موثرند نام ببرید.

جنس ماده ای که از آن ساخته شده است ، طول آن ،سطح مقطع ،درجه حرارت آن در زمان معین.

انتقال الکترسیته به چه صورتی انجام می گیرد؟

در مرکز تولید ولتاژ را توسط مبدلهای افزاینده بالا برده و توسط خطوط هوائی انتقال می دهند در انتهای خطوط توسط مبدلهای کاهنده برای مصارف مختلف ولتاژ را پایین می آورند. بین مبدلهای افزاینده و کاهنده در مسیر خطوط هوایی از مبدلهای قدرت استفاده می تمایند که ولتاژ را ثابت نگهدارند.

چه فرقی بین جریان AC و DC می باشد.

جریان DC در یک جهت عبور می کند ولی جریان AC در فواصل زمانی معین تغییر جهت می دهد جریان AC را می توان بسادگی کم و زیاد نمود در صورتیکه در جریان DC این امر بسادگی امکان پذیر نیست.

جریان متناوب سه فازه چیست ؟

با گردش یک بوبین در یک میدان مغناطیسی ولتاژ متناوبی در آن بوجود می آید حال هرگاه سه بوبین مشابه که زاویه شان با هم 120 درجه اختلاف داشته و حول محور در یک میدان مغناطیسی بگردانیم در هر سه بوبین ولتاژ مساوی خلق می شود این ولتاژها هر کدام از دیگری به اندازه 3/1 پریود عقب تر است (اختلاف فاز) زاویه اختلاف فاز ولتاژی بوجود م یآید که آنرا ولتاژ فازی می گویند.هر بوبین دو سر دارد و بوبینها مجموعاً‌ شش سر دارند که انرژی الکتریکی توسط آنها انتقال داده می شود. لازم بتذکر است که در مولد ها اغلب میدان مغناطیسی متحرک و بوبینها ثابت می باشند.

انواع سیم پیچی موتورهای DC را نام ببرید.

سری – موازی – مختلط

موارد استفاده برق DC چیست ؟

شارژ باتری ها، آبکاری فلزات ،روشنایی اضطراری

مورد استفاده موتور F.L.P چیست؟

این نوع موتور در محلهایی استفاده می شود که امکان وجود گاز باشد و ساختمان آن طوری است که چنانچه جرقه ای در داخل موتور بوجود آید به محیط بیرون ارتباط پیدا نخواهد کرد و در نتیجه از ایجادآتش سوزی جلوگیری بعمل خواهد آمد.

 

جریان القائی چیست ؟

هرگاه یک مفتول مسی را در یک میدان مغناطیسی حرکت دهیم درآن جریانی بوجود می آید که این جریان بستگی داردبه حرکت نسبی بین هادی و میدان مغناطیسی است و هر چه شدت میدان و سرعت حرکت هادی زیادتر باشد جریان یا ولتاژ بیشتری حاصل می شود این جریان را جریان القائی گویند ،اساس کار مولد ها ، موتورها و مبدلهای الکتریکی می باشد.

ضریب قدرت چگونه بدست می آید.

حاصل قسمت توان موثر بر توان ظاهری را ضریب قدرت گویند.

به چه علت کامیتیتور گرم می شود؟

ذغالهای ژنراتور باید طوری روی حلقه آرمیچر قرار گیرند که هنگامی که هیچ گونه جریانی در حلقه آرمیچر وجود نداشته باشد(حلقه بطور قائم نسبت به میدان مغناطیسی قرار گیرد)حلقه را اتصال کوتاه نمایند. در نتیجه هیچگونه جرقه ای بوجود نمی آید حال اگر ذغالها از محل صحیح خود چند درجه حرکت داده شوند آرمیچر را مواقعی اتصال کوتاه می کند که در آن جریان وجود داشته باشد لذا جرقه تولید شده و باعث گرمی کامیتیتور می شود.

 

 

راه اندازی موتور تکفاز به چه صورتی انجام می گیرد؟

توسط افزودن قطب کمکی که با سیم پیچ اصلی 90 درجه اختلاف فاز دارد میدان مغناطیسی گردان بوجود می آورد و سری نمودن چک با یک مقاومت با سیم پیچ
راه انداز.

نقشه موتور سلیپ رینگ را در حالت Start بکشید.

موتور صدا می دهدچند علت دارد؟

بی رینگها خراب شده اند ، د راثر فرسودگی بیرینگها فاصله بین استاتورو رتور کم شده و با هم تماس دارند . فن موتور با بدنه تماس دارد(شکسته باشد).

موتور لرزش دارد به چه علت است؟

بالانس نبودن موتور ،طراز نبودن موتور با پمپ (یا هر دستگاهی که فن بوسیله آن موتور گردانده می شود) محکم نبودن پیچهای پایه موتور- محکم نبودن فن موتور- خراب بودن یاطاقانها .

عمل خازن درموتورهای تکفاز چیست ؟

بالا بردن ضریب قدرت پایه به عبارت زمانی که جریان در جریان متناوب روبه صفر می رود میدان مغناطیس تضعیف می شود لذا خازن را در مدار قرار می دهند که ضعف میدان مغناطیس را جبران نماید. بدین ترتیب زمانی که جریان از صفر به ماکزیمم می رسد خازن شارژ شده و زمانی که ضعیف می شود خازن دشارژ می شود.

تفاوت موتور سلیپ رینگ با موتورهای القایی چیست ؟

موتورهایی که قسمت دوار آنها سیم پیچی نشده باشد در هنگام شروع کار به 5 تا 7 برابر جریان اصلی خود نیاز دارند ولی در موتورهای سلیپ رینگ بعلت سیم پیچ بودن رتوروسری شدن مقاومت با آن راه اندازی جریان در هنگام Start و Run ثابت است.

درموتور سلیپ رینگ اگر در موقع استارت کلید بالای ذغالها باز باشد چه اتفاقی می افتد؟

در این صورت شدت جریان القایی رتور به مقاومت نمی رسد . رتور گرم شده و باعث از بین رفتن موتور می گردد.

موتور سنکرون چه نوع موتوری است ؟

موتور سنکرون تواماً باد و جریان مستقیم و متناوب کار می کنند .بدین معنی که روتور آن مانند موتورهای القایی سیم پیچی شده و با جریان مستقیم تغذیه می شود. در عین حال ساختمان روتور آنها از نوع قفس می باشد.هنگامی که موتور را براه می اندازند هیچ جریانی به روتور داده نمی شود. هنگامی که روتور بحرکت د رآمد جریان مستقیم را بتدریج درروتور افزایش می دهند و اصولاً موتور سنکرون مانند ژنراتور جریان متناوب عمل می کند و می توان آنرا بجای مولد بکار برد.

چند نوع بیرینگ (Bearings) در موتورها بکار برده می شوند.

1- Ball Bearing بیرینگهایی که ساچمه های آنها گرد است.

2- ROLLER Bearing بیرنگهاهای ساچمه های آنها استوانه ای است . بیرینگهای نوع اول در عقب و نوع دوم در جلو موتور بکار برده می شوند.

3- Bush Bering این برینگها در زیر مخزن کوچک روغنی قرار دارد که توسط دو حلقه برنجی بنام Ring از مخزن روی شاف میریزد تا همیشه بیرینگها را روغنکاری نماید.

4- Thrust .B این نوع بیرینگ در موتورهای عمودی بکار برده می شود.

اتفاقاتی که باعث خرابی و سوختن پیچ موتور می شوند چه می باشد ؟

1- خرابی یاتاقانها

2- رطوبت کشیدن سیم ها

3- بارزیادتر از حد

4- ضعیف بودن عایق

5- دو فاز کار کردن (در موتورهای سه فازه ).

6- زیاد و کم بودن ولتاژ

C.T نشان دهنده چه می باشد؟

C.T مخفف Current Transformer مبدل جریان می باشد و جهت تغذیه آمپر متر در جریانهای زیاد است.

چرا باید دو سر مبدلهای شدت جریان را در موقعی که از آنها استفاده نمی شود به هم وصل نمود .

علت این امر این است که اگر دو سر مبدل جریان را به هم وصل ننمائیم در اثر عبور جریان از سیم های مدار اصلی ولتاژ زیادی در مبدل القاء می شود برای مثال اگر از یک مدار ولتاژ 380 بگذرد و دورهای مبدل 40 باشد . ولت 15200 = 40* 380

بین دو سر C.T. ایجاد می شود لذا برای جلوگیری از تولید جرقه و خسارت حتماً بایستی دو سر مبدل را به هم وصل کرده و نوار پیچی نمود .

حروف M.O.C نشان دهنده چه می باشد ؟

MINIMUM OPERATING CURRENT

حداقل جریانی که دستگاههای قطع کننده (اورلودها) عمل می نمایند معمولاً شدت جریان کل با اضافه 4/1 کل جریان می باشد .

اورلود کویل چیست ؟

این دستگاه به صورت سری با فازها در کلیدئ وصل می شود و کارش این است که شدت جریان را در کلید کنترل نماید و چنانچه شدت جریان زیادتر از حد لازم شد قبل از آنکه به دستگاه خسارتی وارد آید کلید برق دهنده به دستگاه قطع شود .

 

 

کارتایم دیفر چیست ؟

میدانیم که آمپر مصرفی موتورها موقع شروع کار 5تا 7 برابر آمپر حالت عادی می باشد لذا هرگاه بخواهیم موتوری را روشن نمائیم طبعاً این شدت جریان از اورلود کویلها میگذرد و حوزه مغناطیس شدید در آنها ایجاد نموده و توسط پلانجر کلید را قطع می نمایند.کارتایم دیفراین است که پلانجرها را در موقع استارت برای مدت زمان معینی که لازم است موتور دور کامل بگیرد، از بالا آمدن باز دارد ،زمان کارکردن تایمر دیفر بستگی به بزرگی و کوچکی و سرعت موتور دارد هر چه موتور بزرگتر باشد زمان تایم دیفر زیادتر است. کار u.v.c یا Under Voltage Coil در کلیدهای روغنی چیست ؟

این کویل از دو فاز کلید توسط دو فیوز و یک Aux.s تغذیه می شود و دو وظیفه بعهده دارد.

1- آماده سازی مکانیزم کلید جهت کار اندازی

2- قطع کلید هنگامی که افت ولتاژ در دستگاه ایجاد شود و یا اینکه برق قطع گردد.

تلفات در ترانسفورمر از چه نوع می باشد.؟

تلفات بر دو نوع است :

1- تلفاتی که در سیم پیچها حاصل می شود.

2- تلفاتی که در هسته آهنی حاصل می شود.

هر دوی این تلفات بصورت حرارت ظاهر می گردد.

برای اصلاح کموتاسیون (جرقه زدن ) روی کلکتور چه عملی باید انجام داد؟

تعویض ذغالها و استفاده از ذغالها توصیه شده و مناسب،تغییر دادن محل ذغالها در جهت حرکت آرمیچر

معمولاً اصلاح ضریب قدرت چه کاری انجام می دهند؟

معمولاً از خازن د رمدار استفاده می نمایند.

ترانسفورمر زیادتر شده و در نتیجه تماس با هوای خارج زودتر خنک می شوند. در روش دیگر روغن را توسط پمپ مخصوص از داخل در خنک کننده خارجی عبور می دهند تا در اثر جریان دائمی خنک شود و معمولاً‌از روش اول بیشتر استفاده می گردد.

وسایل حفاظی که روی تراسفورمرهای روغنی سه فاز نصب می شوند نام ببرید؟

1- تانک ذخیره Conservator

2- بوخهلزBuchollz

3- چپقیExplosion pipe

 

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد ماده دیر گداز چسب فعال کننده چسب سایر مواد ماسه سیلسی سیلیکات سدیم گاز co2 پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود

قسمت قالبگیری

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .

ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شکل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1- ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2 Al2o3 اکسید آهن اکسیدهای قلیایی خاکی اکسیدهای قلیایی

96% 5/1% 1% 75/. % 1%

این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه کرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .

2- ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

ماهیچه گیری :

ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است .

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است .

جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند .

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی

ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد .

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند .

علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است .

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود .

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد . این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است .

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده .

این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2 این نکته را باید در نظر گرفت که بعد از این که جعبه ماهیچه را با ماسه پر کردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی که اطراف جعبه ماهیچه روی میز کار ریخته شده است جمع آوری کنیم چون اگر این کار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشک شده و کاربرد ندارد و این حرکت ضرر اقتصادی به همراه دارد .

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود . 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد . 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی

این نکته حائز اهمیت که برای ماهیچه های مخروطی شکل یک سوراخ بزرگ وسط آن زده این کار برای خروج گاز و رطوبت است .

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقک گرما داده می شود . به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی . با این کار ماهیچه هاکاملاً خشک شده و رطوبت آن گرفته می شود .

کاربرد ماهیچه برشی این است که در زیر تغذیه ها قرار می گیرد .برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل .

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می کنند .

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی که من مشاهده کردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده .

در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود . این کار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد . اصولاً مبرد به منظور سرد کردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود . گاهی اوقات مشاهده شده است که در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد کهدر مرحله تمیز کاری نیاز بیشتری به سنگ کاری خواهد داشت جهت رفع این مشکل پیشنهاد می شود در نحوه کار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا کاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد .

برای درست کردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشکاری هم انجام می شود . به این صورت است که اسکلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه .

سیخ هواکش : سیخ هواکش به منظور خروج گازهای موجود در محفظه قالب استفاده می کنند تا از محبوس شدن این گاز در قالب و ایجاد مکهای گاز جلوگیری به عمل آید .

سیخ دیگری روی قالب زدهمی شود برای ورودگاز Co2 در محفظه قالب تا قالب محکم شود. لازم است که تذکر داده شود در هنگام زدن سیخ دقت شود که با بدنه اصلی قالب تماس نداشته باشد . زیرا مشاهده شده است که گاهای بر اثر کم دقتی سیخ باعث ایجاد شیارهایی روی سطح قالب گردیده است که همیشه اثرات این شیارها در هنگام منتاژ باید ترمیم و در نتیجه آن صافی اولیه را نخواهد داشت .

نحوه در آوردن مدل قالب :

این کار به صورتهای مختلف انجام می شود .

به طور مثال برای جدا کردن قالب از مدل صفحه ای ، قالب را توسط چرثقیل کمی بالا و پائین کردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمین قالب از مدل جدا شده .

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری :

در هنگام ماهیچه گذاری بایستی دقت کافی وکامل صورت پذیرد تا به قالب آسیبی وارد نشود .

بعضی اوقات مشاهده شده است که در هنگام قرار دادن ماهیچه در داخل قالب و محکم کردن آن در محل خود بوسیله میخ باعث تخریب بدنه اصلی قالب شده در نتیجه ترمیم دوباره قالب را طلب می کند .

هر چه ترمیم کمتری روی قالب صورت بگیرد قطعه بدست آمده از کیفیت بالاتری برخوردار است و از سنگ زنی های بی مورد جلوگیری می شود .

همچنین گاهی اوقات دیده شدهاست که ماهیچه کاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دلیلی و باعث ایجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و این لبه روی سطح قطعه نیز ایجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نیاز به رصف وقت و هزینه بسیار خواهد شد وگاهی نیز قطعه از اندازه خود خارج شده و معیوب می شود .جهت به حداقل رساندن اینگونه موارد فقط بایستی دقت بیشتری را بکار برد تا از بروز چنین نقص هایی جلوگیری به عمل آید . ضمناً پیشنهاد می شود که جهت درست کردن محلول سرامیکی که روی سطح قالب زده می شوداز یک میدان مغناطیسی جهت جهت گردش و همزدن یکنواخت مواد به یکدیگر استفاده شود یا یک هم زن .

اولاً محلول به صورت یکنواخت تهیه شده و ثانیاً ذرات درشتر در کف ظرف ته نشین می شوند .

اصولاً این مواد را برای صافی سطح بیشتر بر روی قالب پاشیده می شود و در نتیجه نبایستی خود این مواد باعث ایجاد برجستگی روی سطح قالب شوند .

این نکته حائز اهمیت است که بعد از قالبگیری قسمت داخلی را توسط مشعل حرارت داده تا اگر رطوبت داشت از بین برود .

در پایان با توجه به تمام مواردذکر شده و اجرای آنها قالبها آماده چفت کردن هستند .

قالبها بعد از اینکه روی هم قرار گرفتن توسط جوشکاری به هم اتصال داده می شوند . این کار برای این است که در هنگام ذوب ریزی یا حمل سپس برای ذوب ریزی آماده می گردند .

حال ترتیب کلیه مراحل قالبگیری را توسط قالبگیری یک نمونه توضیح می دهیم :

نحوه قالبگیری چرخ

مدل چرخ از نوع مدل صفحه ای است .

در قالبگیری چرخ از یک مدل صفحه ای برای تای بالایی و پائینی استفاده می شود .

نحوه قالبگیری : ابتدا تای زیر را قالبگیری کرده بنابراین درجه ای متناسب پیدا کرده و آن را روی مدل صفحه ای قرار داده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد .

راهگاه فرعی را وسط مدل قرارداده شکل این راهگاه به صورت پروانه سه پره است . سپس روی مدل را سپاریت زده و لایه روی مدل را ماسه کرومیتی زده وسپس 2 میله به طور قطری داخل درجه به درجه جوش داده این کار برای استحکام بیشتر قالب صورت می گیرد . روی آنها ماسه سیلیسی ریخته و ان را می کوبیم . ماسه را باید با فشار خیلی کم کوبید چون سیلیس انبساط دارد . بنابراین باید فضایی برای انبساط داشته باشد . البته کار کوبیدن توسط پا صورت می گیرد . بعد از کوبیدن توسط تخته سطح نهایی را صاف کرده و سپس توسط سیخ روی ان سوراخ زده برای گرفتن گاز co2 بعد از اتمام کار گاز گرفتن قالب محکم می شود . این نکته در تای زیر حائیز اهمیت است که بعد از گرفتن گاز در هر سوراخ باید سوراخ را توسط ماسه بپوشانیم تادر هنگام ذوب ریزی مذاب ازاین سوراخ ها خارج نشود .

قالب را از مدل جدا کرده این کار توسط جرثقیل صورت می گیرد ودر گوشه ای قرار داده و بعد راهگاه فرعی را از ان جدا کرده ، بعد از اتمام کار تای زیر ، درجه دیگری روی مدل صفحهای قرار داده برای قالبگیری تای رو .

قالبگیری تای رو به ین صورت است که ابتدا 4 عدد ماهیچه برشی متناسب با مدل را روی مدل قرار داده در 4 ناحیه . سپس 4 تغذیه بزرگ روی 4 ماهیچه قرار داده و 1 راهگاه وسط مدل قرار داده و بعد مدل را سپاریت زده و لایه اولیه را ماسه کرومیتی زده و بعد از اتمام کار جوشکاری روی ان را با ماسه سیلیسی می پوشانیم و بعد از کوبیدن و صاف کردن سطح چند سوراخ زده و شروع به گرفتن گاز می کنیم.

این نکته حائز اهمیت است که اطراف تغذیه ها را هم سیخ زده این بدان علت است که گاز ناشی از تغذیه ها خارج شود . در تای رو سوراخ ها را بعد از گرفتن گاز نمی پوشانیم از طریق این سوراخ ها گاز حاصله در هنگام ذوب ریزی خارج می شود . بعد از گاز گرفتن مدل را از قالب جدا کرده سپس قسمت داخلی قالبها را کمی توسط مشعل حرارت می دهیم تا رطوبتی باقی نماند سپس توسط دستگاه قسمت داخلی قالبها را رنگ سرامیکی زده بعد از انجام این کار 3 راهنما را در جای خود قرار داده و دو درجه را روی هم قرار داده و جوش می دهند و اکنوان قالب برای ذوب ریزی آماده می شود .

قسمت ذوب :

کار در این قسمت ذوب قراضه و مواد برگشتی می باشد و دست یابی به ترکیب شیمیایی مورد نظر و ریختن مذاب به داخل محفظه قالب .

نوع کوره مورد نظر در این قسمت کوره قوس الکتریکی می باشد . در کوره های قوس مستقیم قوس بین الکترود و شارژبرقرار می شود و گرمای ایجاد شده به شارژ منتقل می شود.

این کوره دارای سه الکترود که در سقف کوره با زاویه 120 درجه نسبت به یکدیگر قرار گرفته اند . جنس الکترودها از گرافیت فشرده است و به طول یک تا دو متر هستند که توسط اتصال دهنده های به نام مغزی که جنس آن گرافیت است به یکدیگر متصل می شوند . الکترودها حرکت عمودی دارند . لوله هایی که به الکترودها وصل هستند حاوی آب و جریان برق هستند . آب در جریان است و باعث خنک شدن الکترود می شود .

الکترودها در اثراکسید اسیون کربن در اثر حل شدن در مذاب در مراحل پایانی فولاد سازی مصرف می شود . پس از مدتی کار کردن وره الکترودها کوتاه می شوند و همچنین عوامل مکانیکی مانند ضرابت ناشی برخورد الکترود با شارژ باعث شکست الکترود می شود . در صورت مشاهده این وقایع باید الکترودها را عوض کرده این کار توسط کارگر بخش با کمک چرثقیل صورت می گیرد . الکترودها را توسط آچار مخصوص محکم می کنند .

این نکته حائز اهمیت است که بیشتر الکترودها از مغزی صورت می گیرد .

در صفحات قبل به جریان آب اشاره شد این جریان آب در 2 ناحیه دیگر کوره هم موجود است در قسمت سر کوره و در قسمت درب جلوی کوره

شارژ در کوره توسط جرثقیل انجام می شود . قطعات بزرگ را توسط جرثقیل داخل کوره قرار داده و قطعات کوچک را داخل ظرف مخصوص ریخته و سپس آن را توسط جرثقیل به بالای کوره برده و با باز کردن ته آن مواد داخل کوره ریخته .

شارژ مواد از سقف کوره که قابلیت جابجایی یا به عبارتی تغییر مکان دارد انجام می شود . کف کوره به صورت قوسی ساخته می شود تا اینکه مذاب با ارتفاع کم و سطح زیاد در کوره وجود داشته باشد . بنابراین سطح تماس مذاب و سرباره بیشتر و انجام واکنشهای فولادسازی که در فصل مشترک سرباره و مذاب انجام می شود بهتر است .

بیشترین تخریب آجر نسوز در این کوره در کف صورت می گیرد . کوره مورد استفاده در اینجا از آجر های مگنامی استفاده می شود و برای سقف کوره از آجر شاموتی استفاده می شود .

ظرفیت کوره برابر 5/2 تن می باشد به صورت اسمی ولی برای قطعاتی مانند باتم شل تا 5/4 تن نیز ذوب ریزی در آن صورت می گیرد . بر اساس نوع ذوب ریزی و آنالیز ترکیب شیمیایی که از قبل در اختیار پرسنل کوره قرار داده شده است مواد شارژی به داخل کوره حمل می شود . قبل از شارژ کوره بایستی دقت کافی را به عمل آورد تا جداره نسوز کوره آسیب ندیده باشد در غیر این صورت بایستی آن قسمت آسیب دیده را با استفاده از جرمهای نسوز خاک نسوز ترمیم نمود . خاک نسوز مورد استفاده در اینجا خاک NR-34 که گاهی با آب و گاهی نیز با چسب سیکلیکات سدیم مخلوط شده و به بدنه کوره زده می شود .

زمانی که از آب استفاده می شود کوره برای نوبت اول ذوب گیری آماده شده و کوره خنک می باشد و جرم نسوز تهیه شده به صورت مشت ، مشت به بدنه کوره زده می شود . زمانی که از چسب سیلیکات سدیم استفاده می شود و در نوبتهای بعدی ذوب می باشد که امکان رفتن به داخل کوره نیست و جرم نسوز تهیه شده توسط بیل محکم از دریچه سرباره گیری به بدنه کوره کوبیده می شود تا از سوراخ شدن کوره جلوگیری به عمل آید .

اصولاً قسمتهای عایق ماشینهای الکتریکی ، ترانسفورماتور ها ،خطوط هوایی و غیره به صورتی طراحی می شود که بتوانند به طور مداوم تحت ولتاژ معینی کارکرده و ضمناً قدرت تحمل ضربه های ولتاژ را در لحظات کوتاه داشته باشند

فهرست مطالب

 

عنوان صفحه

عایقهای الکتریکی 1

اضافه گرمایش مجاز درهادیهای تجهیزات الکتریکی 5

ژنراتورهای سنکرون 9

راه اندازی مجدد موتورها پس از برگشت ولتاژ 13

شرایط غیرنرمال درکار موتورهای ونحوه رفع عیب در آنها 19

بهره برداری و نگهداری از ترانس ها و اتو ترانس ها 22

خنک کردن ترانسفورماتورها و نگهداری از سیستم های خنک کننده 25

 

عایقهای الکتریکی

اصولاً قسمتهای عایق ماشینهای الکتریکی ، ترانسفورماتور ها ،خطوط هوایی و غیره به صورتی طراحی می شود که بتوانند به طور مداوم تحت ولتاژ معینی کارکرده و ضمناً قدرت تحمل ضربه های ولتاژ را در لحظات کوتاه داشته باشند .

هر نوع تغییرات ناگهانی و شدید در شرایط کاری شبکه، موجب ظهور جهشها یا پالسهای ولتاژ می شود . برای مثالمی توان اضافه ولتاژ های ناشی از قطع و یا وصل بارهای زیاد به طور یکجا ، جریانهای اتصال کوتاه ، تغییر ناگهانی مدار و غیره رانام برد .

رعد و برق نیز هنگامی که روی خطوط شبکه تخلیه شود ، باعث ایجاد پالسهای فشار قوی با دامنه زیاد و زمان کم می شود .

لذا عایق های موجوددر ماشینهای الکتریکی و تجهیزات فشار قوی باید از نظر استقامت در مقابل این نوع پالسها نیز طبقه بندی شده و مشخص شوند . عایقهای الکتریکی با گذشت زمان نیز در اثر آلودگی و جذب رطوبت فاسد شده و خاصیت خود را از دست می دهند .

در مهندسی برق سطوح مختلفی از مقاومت عایقی تعریف شده است که هر کدام بایستی در مقابل ولتاژ معینی استقامت نمایند . (ولتاژ دائمی و ولتاژ لحظه ای هر کدام به طور جداگانه مشخص می شوند )و البته طبیعی است که ازدیاد ولتاژ بیشتر از حد مجاز روی عایق باعث شکست آن می شود . در عمل دو نوع شکست برای عایق ها می توان باز شناخت ،حرارتی و الکتریکی .

زمانی که عایق تحت ولتاژ قرار دارد ، حرارت ناشی از تلفات دی الکتریکی می توان باعث شکست حرارتی شود . باید توجه نمود که افزایش درجه حرارت باعث کاهش مقاومت اهمی عایق و نتیجتاً افزایش تصاعدی درجه حرارت آن خواهد شد .

خلاصه اینکه عدم توازن بین حرارت ایجاد شده در عایق با انچه که به محیط اطراف دفع می نماید ، موجب افزایش درجه حرارت آن شده و این پروسه تا زمانیکه عایق کاملاً شکسته شده و به یک هادی الکتریسته در آید ، ادامه می باید .

شکست الکتریکی در عایق ها به دلیل تجزیه ذرات ان در اثر اعمال میدان الکتریکی نیز صورت می گیرد .

با توجه به آنچه گذشت ، عایقهای الکتریکی عموماً در معرض عواملی قرار دارند که باعث می شود در ولتاژ نامی نیز حالت نرمال خود را از دست بدهند . لذا در انتخاب عایقها ، عایق با کلاس بالاتر انتخاب می شود . اندازه گیریهای مختلفی که جهت شناسایی نواقص موجود در عایق ها انجام می گیرند عبارتند از :

اندازه گیری مقاومت D.C عایق یا جریان نشتی ان ، تلفات دی الکتریک ، ظرفیت خازنی عایق ، توزیع ولتاژ در عایق ، دشارژهای جزئی در عایق و میزان پارازیتهای حاصل از آن و تست استقامت الکتریکی عایق .

تعیین میزان و تلفات یک عایق ومقایسه آن با مقادیر اولیه ، معیار خوبی برای ارزیابی وضعیت آن می باشد . اصولاً افزایش تلفات در عایق های جامد ناشی از جذب رطوبت و در روغن ها به دلیل افزایش در صد آب یا آلودگیهای دیگر درآن می باشد .

باید دانست که مقدار تلفاتی که در مورد یک ترانس اندازه گیری می شود ، جمع تلفات روغن و ایزولاسیونجامد سیم پیچ بوده و هرگاه تلفات عایق یک ترانس از مقدار مجاز تجاوز نماید ، ابتدا باید روغن را به طور جداگانه مورد آزمایش قرار داد تا بتوان وضعیت ایزولاسیون سیم پیچی را ارزیابی نمود .

با توجه به انکه با تعیین مقدار تلفات به طور مطلق و بدون در نظر گرفتن ابعاد فیزیکی و جنس عایق نمی توان قضاوت صحیحی در مورد ان به عمل آورد ، بهترین پارامتری که می تواند وضعیت ایزولاسیون را مشخص نماید نسبت مولفه اکتیو به راکتیو جریان نشتی عایق می باشد . با اندازه گیری ظرفیت تلفات عایق می توان وضعیت ان را از نظر استقامت حرارتی ، میزان رطوبت جذب شده و عمر عایق ارزیابی نمود .

تجربه نشان داده است که در موارد زیر خطر اتصال کوتاه در ایزولاسیون تجهیزات الکتریکی که مستقیماً به فساد عایق مربوط باشد ، وجود ندارد :

الف : وقتیکه ایزولاسیون دارای ضریب تلفات عایق ثابتی است و با مروز زمان افزایش نمی یابد .

ب: وقتیکه ضریب تلفات عایق روغن بوشینگ دژنکتورهای روغنی که مستقیماً روی کلید اندازه گیری شده است ، بدون توجه به اندازه گیری قبلی در حد استاندارد باشد .

با اندازه گیری ظرفیت خازنی ایزولاسیون تجهیزات الکتریکی در دوفرکانس و یا دو درجه حرارت مختلف می توان اطلاعاتی مشابه با نتیجه تست تلفات دی الکتریک از وضعیت عایق بدست آورد .

وجه تمایز تست ظرفیت خازنی در دو فرکانس مختلف با دستگاههایی که جهت همین کار ساخته شده اند در این است که در هر درجه حرارتی قابل انجام بوده و احتیاجی به گرم کردن ترانس و یا تجهیزات دیگر نیست و به همین جهت پرسنل را از حمل و نقل دستگاهها و ادوات نسبتاً سنگین که برای گرمایش بکار می روند بی نیاز می سازد .

در این روش اساس کار بر این اصل مبتنی است که ظرفیت خازن با تغییر فرکانس تغییر می نماید . تجربه نشان داده است که در مورد ایزولاسیون سیم پیچ هایی که آب زیادی به خود جذب نموده اند نسبت بین ظرفیت خازنی در فرکانسهای 2 و 50 هرتز حدود دو بوده و در مورد ایزولاسیون خشک این نسبت حدود یک خواهد بود .

اندازه گیری فوق معمولاً بین سیم پیچ هر یک از فازها و بدنه در حالتیکه بقیه سیم پیچ ها نیز ارت شده اند انجام می گیرد . دقیقترین روش برای بررسی نتایج بدست امده در هر آزمایش مقایسه آن با مقادیر کارخانهای و یا تستای مشابه قبلی می باشد که البته در این عمل باید ارقام بر اساس یک درجه حرارت واحد اصلاح شد باشند . چنانچه مقایسه فوق به عللی تحقیق پذیر نباشد ، می توان به بعضی از اتسانداردهایی که در این زمینه موجود است مراجعه نمود . برای مثال پس از انجام تعمیرات ، میزان مقاومت D.C عایق نباید کاهش بیش از 40 در صد (برای ترانس 110 کیلو ولت به بالا 30 در صد ) ، نسبت ظرفیت خازن در فرکانس 2 هرتز به ظرفیت خازن در فرکانس 50 هرتز افزایش بیش از ده درصد و ضریب تلفات عایق افزایش بیش از 30 در صد نسبت به نتایج قبل از تعمیرات را نشان بدهند .

دردرجه حرارتهای 10 و 20 درجه سانتیگراد نسبت ظرفیت خازن در فرکانس 2 هرتز به ظرفیت خازن در فرکانس 50 هرتز باید به ترتیب مقادیری حدود 2/1 و 3/1 را داشته باشند .

اضافه گرمایش مجاز در هادیهای تجهیزات الکتریکی

روشن است که عبور جریان نامی به طور مداوئم در هادیهای الکتریکی موجب گر شدن آنها و ایزولاسیون مجاورشان می شوند . این پدیده عاملی است که محدودیت اساسی را برای باردهی تجهیزات الکتریکی بوجود می آورد .

بر اساس استاندارد های معتبر ، حداکثر درجه حرارت مجاز در انواع مواد عایقی بین 90 تا 180 درجه سانتیگراد معین شده است .

درمورادی که قسمتهای حامل جریان و یا قطعات فلزی بدون جریان تجهیزات ، در تمای با عایق ها نباشند ، اضافه دماهای زیادتری مجاز دانسته شده است . در مورد هر ماشین الکتریکی ، حد مجاز برای افزایش درجه محیط تعیین می شود که اصولاً به نوع مواد عایقی موجود در آن بستگی دارد ولی به خاطر پاراکترهای مختلفی که در این زمینه دخالت دارند درجه حرارت مجاز از طریق آزمایشهای ویژه ای که در شرایط بار نامی صورت می گیرد مشخص می شود .

در ماشینهای الکتریکی که با گازها خنک کی شوند ،جریان نامی بر اساس ماکزیمم حرارتی که گاز خنک کننده قادر به دفع آن است تعیین می شود و اصولاً بکارانداختن ماشین در شرایطی خارج از محدوده فوق به جز دو موارد استثنایی که می توان ان را برای مدت کوتاهی تحت اضافه بار قرار داد به هیچ وجه مجاز نمی باشد .

لازم به ذکر است که شرایط اضافه بار معمولاً در مدارک فنی ماشین ثبت شده است . درجه حرارت مجاز در مورد ترانسفورماتورها بر این اساس مشخص می شود که ایزولاسیون سیم پیچها باید 20 تا 25 سال عمر مفید داشته باشد ،بدین منظور درمناطقی که درجه حرارت محیط به 35 درجه سانتیگراد می رسد ، اضافه سیم پیچهای ترانس (اضافه بر دمای محیط ) نباید از 70 درجه سانتیگراد تجاوز نماید . (غالباً ترانس ها را برای کار در شرایط 35 درجه سانتیگراد حرارت می سازند .)

بنابراین ماکزیمم دمای مجاز سیمپیچ ترانس برای کار دائم دراین مناطق عبارت است از 105 درجه سانتیگراد .

در این شرایط می توان ترانس را به طور مداوم تحت بار نامی قرار داد ،بدون انکه کاهشی درعمرمفید آن بوجود آید .

لازم ه ذکر است که یک عایق وقتی تحت دمای مجاز کارکند، قادر به ارائه عمر مفید خود بوده و به همان نسبتی که در دمای افزون بر حد مجاز قرار گیرد (چه از نظر حرارت و چه از نظرزمان ) از عمر مفید آن کاسته خواهد شد .

با توجه به این مطلب و همچنین با توجه به اینکه عملاً درجع رحارت محیط هم در طول روز و هم در طول سال تغییر مینماید ، عمر ایزولاسیون و در نتیجه عمر مفید ترانس بستگی به درجه حرارت میانگین سالیانه محیط و نوع بهره برداری از ترانس خواهد داشت . در استاندارد های معتبر دمای ماکزیمم مجاز برای ترانسهای قدرت با توجه به تغییرات روزانه دما و ماینگین درجه حرارت سالیانه محیط تدوین شده است . به علاوه همین استانداردها ماکزیمم افزایش درجه حرارت مجاز برای لایه بالایی روغن در مخزن ترانس نسبت به دمای محیط را نیز 60 درجه سانتیگراد تعیین نموده است . بنابراین اگر دمای محیط 35 درجه سانتیگارد باشد ، ماکزیمم دمای مجاز روغن (که توسط ترمومتر در بالای ترانس اندازه گیری می شود ) عبارت است از 95 درجه سانتیگراد .

با این درجه حارت روغن و شرایط محیط عملاً سیم پیچ ها تا 105 درجه سانتیگراد گرم می شوند . البته 95 درجه سانتیگراد حرارت روغن مربوط به ترانس هایی است که با سیستم روغن تحت سیرکولاسیون (به کمک پمپ) وهوای تحت فشار (OFAF) خنک می شوند .

دمای هوای خنک کننده در مورد ماشینهای الکتریکی مستقیماً درمحلهای ورود و خروج هوا اندازه گیری می شود .

این ماشینها مجهز به ترمومترهای جیوه ای روی ماشین و یا دماسنجهایی ترمورزیستوری هستند که ترمورییستورهای مربوط در جلوی فن در دو طرف ماشین جا سازی می شود . در ماشینهایی که با گاز هیدورژن خنک می شوند درجه حارت گاز به عنوان یک قاعده مورد توافق در مهندسی برق توسط ترموریزستوری که در مسیر جریان هیدروژن سرد به داخل ماشین قرار دارد ، اندازه گیری می شود .

ماشینهای کوچکی که با فن سر خود خنک کی شوند نیز مجهز به ترمومتر هستند .

برای به حداقل رساندن تلفات حرارتی در یاتاقانها و پیشگیری از صدمه دیدن یا به اصطلاح یاتاقان زدن ،‌درجه حرارت روغن و پوسته یاتاقان ماشینهای الکتریکی باید مورد کنترلدقیق و مداوم قرار گیرد . یکی از مشخصات اصلی روغنی که در یاتاقانها بکار می رود چسبندگی آن است که به شدت با درجه حرارت تغییر می کند . لذا دمای این روغنها باید بین 40 تا 80 درجه سانتیگراد باشد . در مناطقی که میانگین درجه حرارت روزانه محیط کمتر از 35 درجه سانتیگراد است ، می توان میزان بار تجهیزات الکتریکی را تا 20 در صد افزایش داد ، ولی باید توجه داشت که به هر حال دمای قسمتهای مختلف آن از مقادیری که درجدول 2 مشخص شده است تجاوز ننماید .

البته در این موارد بایستی میزان اضافه بار مجاز در دستورالعمل های کتبی در اختیار اپراتور قرارگیرد . بر عکس در مناطقی نیز که درجه حرارت محیط از 35 درجه سانتیگراد بالاتر می رود ، باید بار نامی طبق دستورالعمل کارخانه سازنده کاهش داده شود .

ژنراتورهای سنکرون

تغییرات ولتاژ در ترمینالهای ژنراتور های سنکرون به میزان 5/0 +تثیری درقدرت نامی نخواه داشت ،ولی در صورتیکه همین تغییرات از 5 % تجاوز نماید جریان بار را نیز باید برای هر حالت خاص در مقداری که به کمک تست و یا محاسبه قابل حصول است معین نمود ، البته در هر حال نباید قدرت خروجی بیش از مقدار نامی شود .

افزایش بیش از 5% در ولتاژ ماشین موجب افزایش تلفات آهنی و نتیجتاً افزایش درجه حرارت خواهد شد که برای پیشگیری از آن باید بار خروجی را به میزان مناسب کاهش داد و نیز اگر ولتاژ نامی از ترمینالهای ژنراتور بیش از 5% کاهش یابد ، می توان با افزودن جریان بار (جریان استاتور)قدرت ظاهری ماشین را به مقدار نامی نزدیک نمود .

ولی به هر حال باید توجه داشت که اضافه جریان مجاز در استاتور فقط 5% و اضافه ولتاژ مجاز فقط 10% مقدار نامی باشد . ژنراتورها عموماً برای کار در ولتاژهای 15/3 ، 3/6 ، 5/10 ، 8/13 ، 75/15 ، 18 . 20 . 24 کیلو ولت و ضریب توان های 8/0 . 85/0 ، 9/0 و درجه حرارت مایع و یا گاز خنک کننده در 40 درجه سانتیگراد ساخته می شوند . (کندانسورها فقط با ولتاژهای 3/6 . 75/15 کیلو ولت طراحی می شوند ).

البته روشن است که ولتاژهای کم برای ماشینهای با ظرفیت کمتر و ولتاژهای بالا برای ماشینهای با ظرفیت بالاتر انتخابمی شوند .

برای ازولاسیون سیم پیچ استاتور ژنراتورها معمولاً عایق کلاس B به کار می رود که از جنس میکل بوده و روی ان با قیر معدنی و کاغذهای مخصوص باضریب هدایت بالا آغشته به گلسیرین فتالیت پوشانده می شود .

در عمل ابتدا سیم پیچ را تحت شرایط خلاء کاملاً خشک و گرم کرده و سپس عایق داغ را روی آن تزریق می نمایند . امروزه در ماشینهای مدرن و با ظرفیت بالا از ایزولاسیون مقاومتریکه عمدتاً از رزین (اپوکسی) تشکیل شده و در دمای 150 تا 160 درجه سانتیگراد کاملاً بهصورت منجمد باقی می ماند استفاده می کنند . برتری این نوع ایزولاسیون رد این است که در اضافه دمای شرایط کاری استحکام خود را از دست نمی دهد .

برای پیشگری از ایجاد پدیده کرونا درماشینهای با ولتاژ 10 کیلو ولت به بالا معمولاً روی عایق بین باسبارها و شیار استاتوررا با لایه ای از ماده نیمه هادی (فروس آسبست و غیره) می پوشانند . برای سیم پیچ روتور نیز غالباً از عایق کلاس B که با استفاده از عملیات حرارتی در محل فرم می گیرد استفاده می شود . برای این منظور ، ابتدا هادیها را با مکانیک سخت غلافی شکل می پوشانند و روی ان را با شارلاک و یا گلسیرین فتالیت مالیده و مجموعه رادر حالیکه تحت فشار قرار دارد به روش الکتریکی گرم می نمایند . بدین ترتیب ماده یکنواختی بوجود می آید .

کنترل درجه حرارت قسمتهای مختلف ژنراتورها از اهمیت ویژه ای برخوردار است . در این رابطه باید نکات زیر را مورد توجه قرار داد :

الف ) دمای سیم پیچ استاتور به کمک ترمورزیستوری که بین باسبارها در شیار و یا در سربندی کلافها قرار دارد ، اندازه گیری شده و دمای بدنه استاتور نیز توسط ترمورزیستور واقع در کف شیار کنترل می شود . دمای سیم پیچ روتور نیز به کمک تست مقاومت اهمی سیم پیچ مشخص می گردد .

ب ) درجه حرارت سیم پیچ استاتور و روتور نباید به ترتیب از مقادیر120و 130 درجه سانتیگراد تجاوز نماید و به تعبیر دیگر افزایش دمای مجاز برای قسمتهای فوق نسبت به دمای نرمال یک گاز خنک کننده (40 درجه سانتیگراد ) به ترتیب 80 و 90 درجه سانتیگراد می باشد . اگر در ایزولاسیون سیم پیچ استاتور ترکیباتی از قیر بکار رفته باشد ، ماکزیمم درجه حرارت مجاز به 105 درجه سانتیگراد کاهس می یابد .

سیستم تحریک ژنراتورها معمولاً به صورتی طراحی می شود که بتواند برای مدت کوتاهی ولتاژ خود را به 3/1 تا 5/3 برابر مقدار نامی افزایش دهد . این شرایط برای لحظاتی که شبکه تحت اتصال کوتاه قرار دارد مورد نیاز می باشد . علاوه براین سیسصتم تحریک باید مجهز به کنترل اتوماتیک باشد تا ولتاژ ترمینالهای ژنراتور را علی رغم تغییرات سطح ولتاژ ، میزان بار و ضریب توان درشبکه قدرت به طور اتوماتیک در مقادیر مورد نظرتثبیت نماید . امروزه کلیه ماشینهای سنکرون مدرن دارای سیستم ویژه ای جهت کنترل اتوماتیک تحریک می باشند .

این سیستم باید به طور مداوم وصل بوده و به هیچ وجه حتی در موقع قطع و یا زمان راه اندازی ماشین نیز نباید آن را از مدار خارج نمود و پرسنل بهره بردار برای انجام کارهای خود حق ایجاد هیچگونه تغییر و یا اختلالی در این سیستم را ندارد . در خلال اتصال کوتاههایی که در شبکه قدرترخ می دهد معمولاً افت ولتاژ شدیدی بروز می نماید . در چنین حالتی ژنراتورهاباید با افزایش سریع در نیروی الکتروموتوری خود ضمن تثبیت ولتاژ در ترمینالهای ژنراتور بار راکتیو مورد نیاز شبکه را تامین نموده ومانع پیدایش عدم تعادل در ان بشوند .

این عمل به طور اتوماتیک و توسط سیستمی موسوم به سیستم فورسینگ صوت می گیرد که ولتاژ اکسایتر را به طور آنی تا مقدار ماکزیمم خود افزایش می دهد . البته این اضافه بار برای ژنراتور و سیستم تحریک آن بیش از یک دقیقه قابل تحمل نبوده و پس از ان ماشین به طور اتوماتیک به وضعیت نرمال خود برگشت خواهد نمود .

راه اندازی مجدد موتورها پس از برگشت ولتاژ

در موارد زیادی ممکن است ولتاژ شبکه به طورموقت افت نموده و یا کاملاً قطع و مجدداً به حالت اولیه برگشت نماید . در چنین حالتی سرعت موتورهای الکتریکی نیز تناسب به حالت اولیه برگشت نماید . در چنین حالتی سرعت موتورهای الکتریکی نیز متناسب با افت ولتاژ کاهش خواهد یافت . اصولاً مدتی که از زمان قطع ولتاژ از روییک موتور تا ایستادن کامل آن به طول می انجامد ، به پریود استپ موتور شهرت داشته و در مورد مکانیزمهای مختلف ممکن است از چند ثانیه تا چند ده ثانیه طول بکشد . اگر مدت زمان کاهش ولتاژ و یا قطع موقت برق شبکه از تاخیر زمانی رله های حفاظت ولتاژ پایین باس کمتر باشد ، در این خلال مدار موتور قطع نشده و پس از برگشت ولتاژ به حالت اولیه پدیده ای که اصطلاحاً به راه اندازی مجدد موسوم است به وقوع می پیوندد . بدینترتیب هر چه فاصله زمانی کاهش ولتاژ کوتاهتر باشد به همان میزان نیز راه اندازی مجدد راحتتر صورت می گیرد . د رراه اندازی مجدد نیز جریان مصرفی سیستم چند برابر مقدار نامی می شود که در اینصورت اگر کلیه موتورهای منشعب از یک باس بخواهند همگی با هم از حالت قطع راه اندازی مجدد شوند، جریان مصرفی به اندازه مجموع جریانهای راه اندازی موتورها بوده و افت ولتاژ شدیدی را ایجاد می کندکه باعث تحریک رله های اضافه بار شده و عمل راه اندازی را غیرممکن می سازد. لذا اگر راه اندازی جمعی موتورها غیر قابل انجام باشد ،باید تدابیری اندیشید که ابتدا موتورهایی که نقش حیاتی دارند راه اندازی شوند و سپس بقیه مصرف کننده ها بکار بیفتند.

موتورهای اصلی واحد معمولاً به کمک حفاظت ولتاژ کم که عموماً در 30 در صد افت ولتاژ و یا تاخیر یک تا دو ثانیه عمل می کند از شبکه جدا می شوند.

این شرکت ریخته گری در سال 1368 آغاز به کار کرده است از همان ابتدا کار خود را با ذوب آلومینیوم توسط یک کوره زمینی شروع کرده و درصدد بود تا بتواند محصولات تولیدی خود را هر چه بیشتر توسعه داده و در زمره شرکت های ریخته گری مطرح ایران قرار دهد این شرکت با تولید قطعات ریختگری سبک وزن آلومینیومی کار صنعتی خود را شروع کرد و هم اکنون علاوه بر ذوب آلومینیو

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه 1

ماسه قالبگیری 3

منشاء پیدایش ماسه در طبیعت 5

هوازدگی 7

عوامل موثر در هوازدگی 11

انواع ماسه های طبیعی 13

آماده سازی ماسه 14

خواص فیزیکی ماسه قالبگیری 17

قالبگیری قطعات آلومینیومی (دو درجه ای) 27

ذوب ریزی 31

انواع بوته 32

مذاب مصرفی 36

قسمتهای مختلف کوره زمینی 36

انواع مدل 37

چدن ریزی 38

افزودن منیزیم به مذاب 40

قالبگیری قطعات سنگین 44

قالبگیری قطعات سبک 45

ذوب 47

انواع سلاکس 47

مخلوط کن ماسه CO2 48

تاثیر سرعت سرد کردن بر روی اعوجاج 54

نتایج 50

اهمیت سرعت های سرد کردن بر چقرمگی فولادهای کار گرم 54

تاثیر سرعت سرد کردن به چفرمگی قالب 55

بهداشت و ایمنی در واحدهای ریخته گری 57

کلیاتی راجع به مواد منتشره 57

نوع سوخت مورد استفاده 59

تنظیم مشعل 59

روشهای تهویه برای کوره های شعله ای 60

مواد منتشره از کوره های ذوب در فرایند تولید فلزات غیر آهنی 61

برنج ، برنز و سایر آلیاژهای مس 61

آلیاژ آلومینیوم و منیزیم 64

 

 

 

تاریخچه :

این شرکت ریخته گری در سال 1368 آغاز به کار کرده است . از همان ابتدا کار خود را با ذوب آلومینیوم توسط یک کوره زمینی شروع کرده و درصدد بود تا بتواند محصولات تولیدی خود را هر چه بیشتر توسعه داده و در زمره شرکت های ریخته گری مطرح ایران قرار دهد این شرکت با تولید قطعات ریختگری سبک وزن آلومینیومی کار صنعتی خود را شروع کرد و هم اکنون علاوه بر ذوب آلومینیوم ،چدن داکتیل یا SG نیز توسط کوره های دوار ذوب کرده و قطعات مختلف صنعتی را تولید و به بازار عرضه می کند. امروزه ذوب چدن بسیار زیاد در صنعت مطرح است و روز به روز قطعات مختلف را با آلیاژهای متفاوت چدن ریخته گری شده و عرضه می شوند.

1- اره چدنی – لوله های چدنی (در سایزهای مختلف )– دریچه فاضلاب(در سایزهای مختلف) – پمپ – واترپمپ – رنده – منی فولد – اگزوز – سر سیلندر- قطعات سایپا دیزل-

تجهیزات شرکت :

1- 2 عدد کوره زمینی

2- تعداد 7 عدد کوره دوار

3- جرثقیل ذوب ریزی

4- بوته های مختلف با ظرفیت ههای متفاوت

5- دستگاه مخلوط کن ماسه Co ₂

6- دستگاه آلات تراشکاری

7- ریل مخصوص بوته

8- دستگاه شات بلاست

محصولات شرکت

1- لوله های چدنی شامل زانویی –سه راهی و ….

2- اره های چدنی

3- دریچه های فاضلاب

4- پمپ

5- واتر پمپ

6- رنده

7- منی فولد

8- اگزوز

9- سر سیلند

10- قطعات مختلف سایپا دیزل

11- کلاهک چراغ

12- پایه صندلی

13- پوسته گیربکس شیرهای گاز با اینچ بالا

این کارخانه دارای قسمتهای زیر می باشد :

1- محل تولید قطعات ،آلومینیومی

2- گود ماسه دان جهت قالبگیری قطعات آلومینیومی

3- محل تولید قطعات چدنی کوچک

4- محلی برای قرارگیری کوره های دوار

5- انبار مخصوص مواد اولیه ریخته گری

6- گود ماسه دان بزرگ برای قالبگیری قطعات چدنی سبک

7- قسمت تولید قطعات چدنی سنگین وزن

8- قسمت تراشکاری

ماسه قابگیری

بخش عمده تولید قطعات ریختگری در قالب های ماسه ای انجام می شود برای تولید یک تن قطعه ریختگی ممکن است به 4 تا 5 تن ماسه قالبگیری نیاز باشد.نسبت ما بین مقدار ماسه – فلز می تواند از 10 به 1 تا 1 به 25/0 متفاوت باشد که این نسبت به اندازهقطعات ریختگی و روشن قالبگیری مورد استفاده ،بستگی دارد . در هر حال مقدار ماسه ای که باید دریک کارگاه ریخته گریبا ماسه نگهداری شود زیاد است و کیفیت آن نیز باید کنترل شود تا قطعات ریختگی سالم تولید شود.

انواع مختلفی از ماسه برای قالبگیری به کار می رود فرآیند های ریخته گری در ماسه (Sand – Casting Processes) متنوع هستند و هر یک بااستفاده از قالب های تهیه شده از ماسه تر (green sand) ماسه خشک (dry sand) ،ماسه ماهیچه (core sand) ، ماسه با چسب سیمان .

(Cement - bonded sand) ،ماسه قالبگیری پوسته ای (shell – molding sand) و قالبگیری بدون درجه (Flaskless molding) و نظایر آنها ،انجام می شود . شکل (1)مقابل قالب هایی را که برای ریخته گری قطعات فولادی تهیه شده است نشان می دهد. در تصویر (2) دیگر قالبگیری در گودال که از طریق مونتاژ ماهیچه های ماسه ای بزرگ آماده شده است ملاحظه می شود.

منشأ پیدایش ماسه در طبیعت

در بسیاری ا زنقاط پوسته جامد کره زمین محل هایی را می توان یافت که در آنها تجمعی از ماسه وجود دارد . اینگونه محل ها که به معدن طبیعی ماسه موسوم هستندبواسطه عوامل مختلفی بوجود آمده اند . در معادن مختلف طبیعی می توان ماسه هایی با شکل و اندازه و جنس متفاوت یافت . ماسه در زمره سنگهای رسوبی است که طی فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین وبر اثر یک سلسه . تحولات بواسطه خرد شدن و تجزیه سنگ ها و سپس انتقال و رسوب گذاری پدید آمده است . فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین شامل فرآیند های تخریبی و فرسایشی (erosion) مختلفی است که طی آنها خرد شدن و تجزیه و تفکیک شدن و سپس حمل (transpor tation) مواد به نقاط دیگر انجام می شود. بنابراین در ابتدا تحولات تخریبی – فرسایشی باعث خود و ریز شدن ،تجزیه و تفکیک شدن سنگ ها می شود و سپس عوامل دیگر ذرات را به مناطق دیگر جابجا می کنند و بر اثر رسوب گذاری (depostion) تجمعی از شن ، ماسه ، خاک رس و امثال آنها پدید می آید .

 

شکل(3) مقابل نموداری از تحولات و فرآیندهای بیرونی زمین را نمایش می دهد.

فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین که منجربه پیدایش تجمعی از ماسه و امثال آن در نقاط مختلف می شود را می توان با توجه به تحولات و عوامل زیر مورد بررسی قرار داد.

 

هوازدگی

(Weathering) فرآیندی است که مورد متراکم و پیوسته سطح زمین را به موادی نرم و ناپیوسته تبدیل می کند این فرآیند اثر عوامل فرسایش دیگررا در جابجا کردن مواد آسانتر می کند . به طور کلی «هوازدگی » عبارت است از «خرد شدن » و تجزیه شیمیایی سنگ ها در محل خود به علت تأثیرات آب ،هوا و موجودات زنده .

فرآیند هوازدگی به سه گروه ،هوازدگی فیزیکی،هوازدگی شیمیایی و هوازدگی زیستی تقسیم بندی می شود.

1- هوازدگی فیزیکی

در این نوع فرآیند هوازدگی ،عوامل فیزیکی باعث خردشدن و متلاشی شدن سنگ ها می شوند .

الف – انجماد آب در شکاف سنگ ها

در اثر یخ بستن آب تقریباً‌ 9 درصد به حجم آن افزوده می شود و در محیط بسته فشاری معادل 140 کیلو گرم بر سانتی متر مربع اعمال می نماید. اگر آب در شکاف سنگ منجمد شود و این عمل به طور مکدر انجام می شود . فشارهای ایجاد شده بیش از مقاومت سنگ است و می تواند سخت ترین و مقاوم ترین سنگ ها را نیز درهم بشکند . شاید مهمترین عامل خرد شدن سنگ ها ، یخ بستن آب در داخل حفره ها و شکاف های آنها باشد.

ب- تغییرات درجه حرارت

اغلب اجسام بواسطه بالا رفتن دما انبساط (expension) و بواسطه کاهش دما انقباض (contraetion) حاصل می کنند. سنگ ها نیز بواسطه تغییرات شبانه روزی یا سالیانه درجه حرارت چنین واکنشی نشان می دهند. انبساط و انقباض مکدر سنگ ها سرانجام به خرد شدن سطحی آنها منجر می شود. زیرا اولاً قابلیت هدایت حرارتی سنگ ها کم است و باز شدن درجه حرارت ،سطح یک سنگ بیش از قسمتهای داخلی آن منبسط می شود و ثانیاً‌ کانیهای گوناگون تشکیل دهنده یک سنگ ،دارای ضریب انبساط حرارتی یکسان نیستند و در نتیجه ، تغییر درجه حرارت موجب می شود که کانیهای مختلف به مقدار متفاوتی تغییر حجم دهند.

تغییرات درجه حرارت به تنهایی عامل مهم هوازدگی نیست بلکه این عامل به همراه آب نقش مهمی را ایفا می کند.

ج – رشد بلورها

اگر محلول نمک ها به هر علتی به داخل شکاف یا منفذ سنگ ها راه یابد و در آنجا متبلور شود . احتمال دارد باعث خرد شدن سنگ شود . اگر چه تبلور یک محلول با انجماد ساده یک مایع کاملاً‌ متفاوت است ولی رشد بلورها در شکاف سنگ ها می تواند اثری شبیه به یخ بستن آب ولی ضعیف تر به جا بگذارد.

د - تشکیل کانیهای جدید

اگر کانیهای یک سنگ به کانیهای جدیدی تبدیل شود و حجم کانیهای جدید پیش از کانیهای اولیه باشد ،این ازدیاد حجم می تواند سبب فشرده شدن ذرات کانیها به یکدیگر و خرد شدن سنگ شود.

ه – فرسایش بخش سطحی توده سنگ ها

در پاره ای از سنگها یک سری درز به موازات سطح خارجی دیده می شود . احتمالاً علت تشکیل این گونه درزها آن است که تا وقتی که سنگ ها (مثلاً توده ای آذرین ) در زیر زمین قرار دارند تحت فشار سنگ های بالایی هستند ولی اگر فرسایش سنگ های فوقانی باعث ظاهر شدن سنگ های زیرین در سطح زمین شود . آنجایی که این سنگ ها فشار طبقات فوقانی آزاد می گردند ، قسمتهای سطحی آنها انبساط پیدا می کند .در نتیجه این انبساط،یک سری درز به موازات سطح خارجی آنها به وجود می آید. این نوع هوازدگی موجب ورقه شدن (exfolition) قسمت های سطحی توده می شود . در شکل 4 چگونگی این پدیده نشان داده شده است .

 

2- هوازدگی شیمیایی

در این نوع هوازدگی مواد موجود در جو زمین مانند آب ، دی اکسید کربن و اکسیژن در برابر کانیهای موجود در طبیعت واکنش شیمیایی نشان می دهند و در نتیجه مواد کانیهای جدید به وجود می آید . مهمترین واکنش ها به قرار زیر است :

الف : هیدرولیز

ب: هیدراتاسیون و دهیدراتاسیون

ج : اکسید شدن

د : اغدل

3- هوازدگی زیستی

هوازدگی زیستی در واقع ترکیبی از تأثیرات فیزیکی و شیمیایی گیاهان و جانواران بر روی سنگ ها است . جانوران در متلاشی کردن فیزیکی سنگ ها و خاک ها کم و بیش موثر هستند.شاید مهمترین نقش از این مربوط به جانوران حفار (مورچه ،موریانه ،موش صحرایی،کرمها و …)باشد.

ریشه گیاهان وقتی در داخل شکاف سنگها نفوذ می کند بر اثر رشد خود فشاری بوجود می آورد که ممکن است باعث خرد شدن سنگ های دیواره شکاف شود. باکتری ها نیز در هوازدگی مواد سطح زمین موثر هستند و پاره ای اهمیت زیادی برای آنها قائل هستند.

عوامل موثر در هوازدگی

مقدار ،نوع و سرعت هوازدگی در حد نقطه به چند عامل بستگی دارد که مهمترین آنها عبارتند از :

الف – سنگ های مادر

سنگ ها از کانیهای مختلف با ترکیب شیمیایی گوناگون تشکیل شده اند و در برابر هوازدگی مقاومت متفاوتی دارند.

ب – شیب زمین

شیب زمین در سرعت و مقدار هوازدگی موثر است .وقتی شیب زیاد باشد موادی که بر اثر هوازدگی از سنگ های اصلی جدا می شوند به علت وزن خود و یا بوسیله عوامل دیگر از محل خود دور می گردند و در نتیجه سطح تازه ای از سنگ در معرض هوازدگی قرار م یگیرد و در نتیجه سرعت هوازدگی زیاد است .

ج – شرایط اقلیمی

یک سنگ معین در شرایط مختلف اقلیمی ،واکنش های متفاوتی در مقابل هوازدگی نشان می دهد. مقدار باران ،پراکندگی آن در طول سال ،درجه حرارت متوسط سالیانه ،تغییرات درجه و غیره در هوازدگی نقش موثری دارند و به همین سبب هوازدگی در مناطق گرم و مرطوب شیب از مناطق سرد و خشک است.

د - زمان

زمان نیز عامل مهمی در هوازدگی است . در حقیقت میزان هوازدگی متناسب با طول زمان است .

انواع ماسه های طبیعی

مجموعه ای از یک سری پدیده های طبیعی باعث ایجاد نقاطی در پوسته زمین می شود که در آنجا تجمعی از ماسه وجود دارد و می توان آنها را متناسب با نیاز مورد استفاده قرار داد.دو مورد مشخص از معادن ماسه که در طبیعت یافت می شوند عبارتند از :

ماسه انباشته (bank sands)

ماسه دریاچه (lake sand)

ماسه انباشته

ماسه انباشته یا کپه حاصل تجزیه و خرد شدن ماسه سنگ بواسطه هوازدگی بخش هایی از سطح زمین است که از داخل پوسته بیرون زده اند. این ماسه ها توسط باد درسطح مناطق پهناور جابه جا می شوند و بصورت انباره های کوچک توده و کپه می شوند.

ماسه های انباشته از نظر خلوص با یکدیگر متفاوت هستند و خلوص آنها به مواد خارجی و مواد معدنی (minerals) که با آنها مخلوط شده اند بستگی دارد . چنین ماسه هایی در بسیاری از مناطق از خلوص بالایی برخوردار هستند و برای استفاده در ریخته گری مناسب هستند.

ماسه دریاچه

ماسه های دریاچه آن دسته از ماسه هایی هستند که بواسطه فرسایش صخره ها در امتداد ساحل دریاچه ها و رسوب آنها در ساحل پدید آمده اند برخی ماسه های سطحی توسط باد جا به جا شده اند و در بعضی مناطق به آنها «تل ماسه » (dune) اطلاق می شود. در هر حال تل ماسه ها باز هم بخشی از رسوب دریاچه هستند .

آماده سازی ماسه

شکل ماسه هایی که در طبیعت وجود دارد از گرد (rounded) و تقریباً گرد تا گوشه دار (angular) متفاوت است .اندازه دانه های ماسه مانند نیز در هر نقطه متفاوت است و در یک معدن نیز ماسه هایی با اندازه دانه متفاوت یافت می شود.

روش معدن کاری که در شکل 5 دیده می شود ،شستشوی ماسه از لایه های معدن ماسه دریاچه یا ماسه انباشته را نشان می دهد. در این روش ، ماسه به کمک لاروبی استخراج می شود . برای لاروبی از تجهیزات لاروبی و لوله انتقال استفاده می شود و ماسه به دستگاه الک منتقل می شود.

 

 

کارگاه به گونه ای طراحی شده است که تجهیزات در ارتفاع بالا باشند و ماسه بر اثر نیروی ثقل به راحتی بر روی الک ها (screens) و دسته بندی کننده ها (clsaaifiers) فرو ریزد . به همراه ماسه مقداری آب نیز کشیده می شود تا در فرآیند شستشوی ماسه به کار رود و اندک رود و اندک خاک رسی را که در برخی از معادن همراه با ماسه وجود دارد شستشو دهد و خارج سازد.

تجهیزات دسته بندی کننده ها ذرات ریز را از ماسه جدا می سازند و ماسه ای با توزیع بهتر و دانه بندی مناسب تر مهیا می کنند . پس ا زجداسازی ذرات و مواد اضافی و زهکشی آب توده ماسه از آن ،ماسه شسته شده (washed sand) حاصل می شود.

برخی ا زانواع ماسه شسته نشده نیز که برای ریخته گری مناسب است مستقیماً و بدون هیچگونه آماده سازی ا زمعدن حمل می شود تا مورد استفاده قرار گیرد. البته بعضی از تولید کنندگان ماسه حتماً توده چنین ماسه ای را از الک مناسب عبور می دهند تا دانه های درشتی که احتمالاً‌در آن وجود دارد جدا شود و به کارگاه ریخته گری حمل نشود . در شکل 6 یک کارگاه آماده سازی ماسه نشان داده شده است . توده های ماسه تهیه شده که آماده حمل می باشد قابل رویت است.

 

برای تولید و آماده سازی ماسه قالبگیری با مشخصات معین ،کارخانجاتی طراحی و احداث شده اند. در اینگونه کارخانجات طی مراحل مختلف ،ماسه استخراج شده از معدن شستشو می شود و مواد و اضافات نامطلوب آن خارج می گردد. سپس خشک کردن ماسه انجام می گیرد و با استفاده از تجهیزات ،دسته بندی و تفکیک ماسه صورت می پذیرد تا توزیع و دانه بندی مورد نظر حاصل شود. در شکل 6 و 7 یک کارخانه تولید و تهیه ماسه قالبگیری را نشان می دهد که در آن شستشو ،خشک کردن و دانه بندی ماسه انجام می شود.

  

خواص فیزیکی ماسه قالبگیری

آن دسته از خواص فیزیکی که برای ماسه ریخته گری مهم به نظر می آید عبارتند از :

1- استحکام تر (Gerrn strength)

پس از آن که ماسه با آب و چسب مخلوط شد ،ماسه تر حاصل می شود . ماسه تر باید استحکام ،کافی و شکل پذیری مناسب برای ساخت و نگهداری قالب داشته باشد . ماسه تر باید به گونه ای باشد که به هنگام قالب گیری ،شکل پذیری کافی برای تهیه بخش های مختلف قالب را دارا باشد و نیز استحکام لازم را به هنگام خارج کردن مدل از قالب و پس از آن از خود نشان می دهد . داشتن استحکام کافی به منظور حفظ شکل قالب پس از قالبگیری و درخلال جابه جا کردن قالب ،از ضروریات است .

استحکام تر یک مخلوط قالبگیری به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ،مقدار چسب ،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد.

معمولاً‌ استحکام تر تحت تنش های فشاری بیشتر مورد توجه است و طبق تعریف استحکام فشاری تر (green compressiv strength) یک ماسه ریخته گری حداکثر تنش فشاری است که یک مخلوط قادر به تحمل آن است . چنین مخلوطی ابتدا تهیه می شود،سپس طبق یک روش استاندارد تحت کوبش قرار می گیرد و نمونه ای با ابعاد استاندارد از آن تهیه می شود . نمونه مذکور طبق روش اجرایی استاندارد تحت فشار قرار می گیرد تا استحکام فشاری تر آن معین شود.

2- استحکام خشک (Dry strength)

وقتی مذاب داخل قالب ریخته می شود ماسه با فلز داغ تماس حاصل می کند و رطوبت موجود در آن به سرعت تبخیر می شود و به صورت بخار خارج می شود . ماسه خشک (dry sand) باید استحکام کافی برای مقاومت در برابر فرسایش و نیز استحکام کافی در برابر فشار متان استاتیکی مذاب داشته باشد وگرنه احتمال دارد که قالب اندازه و ابعاد خود را از دست بدهد. عموماً استحکام فشاری خشک (dry compressive strength) اهمیت بیشتری دارد و طبق تعریف حداکثر تنش فشاری است که یک مخلوط ماسه خشک می تواند متحمل شود . لازم به تذکر است که اصطلاح استحکام خشک هم د رمورد یک مخلوط قالبگیری مرکب از ماسه ،چسب خاک رسی و آب و اضافات دیگر که پس از تهیه تحت عملیات خشک کردن قرار گرفته است ،صادق است و هم با شرایطی که پس از ورود مذاب به قالب و تبخیر رطوبت پدید می آید قابل انطباق است.

استحکام گرم (Hot strength)

پس از آنکه رطوبت قالب تبخیر شد ،لازم است که ماسه در دمای بالاتر از محیط یا به عبارت دقیق تر در دمای بیش از 100 درجه سانتیگراد (212 درجه فارنهایت )استحکام داشته باشد . اگر ماسه استحکام گرم کافی نداشته باشد ،فشار متان استاتیکی مذاب بر تحمل دیواره های قالب غلبه خواهد کرد و می تواند باعث بزرگ شدن و گشاد شدن محفظه قالب گردد و اگر فلز مذاب هنوز در حال جاری شدن باشد ،احتمال دارد سایش ،ترک خوردن یا شکستگی قالب پدید آید .

استحکام گرم خاصیتی است که بر حسب میزان دما تغییر می کند. بنابراین معمولاً استحکام گرم مخلوط در یک محدوده از دما تعیین می شود تا بتوان مقایسه مناسبی مابین مخلوطهای قالبگیری متفاوت انجام داد.

4-نفوذپذیری (permeability)

نفوذپذیری در حقیقت قابلیت یک مخلوط قالبگیری برای عبور دادن گاز از میان ذرات آن مخلوط است . گرمای ناشی از فلز مذاب باعث می شود که یک قالب ماسه ای تر مقدار زیادی بخار آب و گازهای دیگر از خود متصاعد کند . قالب باید نفوذپذیری یا قابلیت نفوذ داشته باشد تا عبور گاز و خارج شدن آن امکان پذیر باشد زیرا در غیر اینصورت گاز و بخار خارج نمی شود و در قطعه ریختگی باقی می مانند و در نتیجه حفره های گازی (pin holes) پدید می آیند.

نفوذپذیری تر (Green permeability)

نفوذ پذیری تر عبارت است از نفوذپذیری یک نمونه آزمایشی از ماسه که طبق استاندارد انجمن ریخته گران آمریکا (AFS) تهیه شده است و در شرایط مرطوب است .

نفوذپذیری قالب (Mold permeability )

نفوذپذیری اندازه گیری شده از سطح یک قالب واقعی ،نفوذپذیری قالب است .

 

نفوذپذیری پایه یا مبنا (Base permeability )

نفوذپذیری پایه عبارت است از نفوذپذیری دانه های ماسه خشک متراکم شده که دارای آب ،خاک رس و یا چسب ها و مواد اتصال دهنده دیگر نباشد.

نفوذپذری خشک (Dry permeability )

نفوذپذیری خشک ،نفوذپذیری یک ماسه قالبگیری متراکم شده است که کاملاً خشک گردیده است .

نفوذپذیری اصلاح شده (Cured permeability)

عبارت است از نفوذپذیری یک ماسه متراکم شده که از طریق پختن (baking) ،سخت کردن با گاز یا امثال آن اصلاح شده است .

5 - پایداری حرارتی (Thermal stability)

گرمای فلز مذاب ،بلافاصله پس از ریخته گری ،انبساط سریع سطح ماسه در فصل مشترک فلز – قالب می شود . اگر ماسه قالبگیری در برابر گرم شدن سریع و شوک حرارتی آن پایداری نکند و ابعاد آن ثابت نسبی نداشته باشد، احتمال دارد سطح قالب ترک بخورد یا پوسته پوسته و ورقه شود.

6- دیر گدازی (Refractoriness)

برای درجه حرارت ریختن بالا ،به عنوان مثال برای ریخته گری آلیاژهای آهنی از دمای 1315 الی 1760 درجه سانتیگراد (2400 الی 3200 درجه فارنهایت )،ماسه باید دیرگدازی بالاتر داشته باشد تا عیوبی مثل ماسه سوزی ،زنیتر شدن ،یا نفوذ مذاب به داخل ماسه جداره قالب پدید نیاید . واضح است که برای ریخته گری فلزاتی با نقطه ذوب پایین مثل آلومینیوم که در دمای حدود 710 درجه سانتیگراد (1300 درجه فارنهایت ) ریخته می شود . نیازی به ماسه ای با دیر گدازی بالا وجود ندارد .

دیرگدازی یک مخلوط ماسه قالبگیری به جنس ماسه پایه بستگی دارد اما عواملی نیز چون دانه بندی ،عددریزی ،مقدار خاک رس و دیگر مواد افزودنی به مخلوط ماسه قالبگیری بر دیر گدازی و نقطه زنیتر مخلوط قالبگیری تأثیری می گذارند.

7 - قابلیت شکل پذیری (Flowability)

ماسه باید قابلیت شکل پذیری کافی و متناسب با فرآیند ریخته گری داشته باشد . هر قدر حرکت ذرات ماسه بر روی یکدیگر بواسطه عواملی مثل فشار یا لرزش آسانتر صورت گیرد و ماسه تحت تأثیر نیروی وارده به هنگام قالبگیری ،راحت تر شکل مورد نظر را قبول کند قابلیت شکل پذیری مناسب تری دارد .

 

8 – تولید قطعاتی با سطح نهایی خوب

ماسه مورد استفاده در ریخته گری باید به گونه ای باشد که سطوح تمام شده و تنهایی قطعات تولید شده خوب ،صاف و بی عیب باشد .

9 - قابلیت فرو ریختن و متلاشی شدن (Collapsility)

پس ازریختن مذاب به داخل قالب ،ماسه گرم می شود و سخت می گردد. وقتی که فلز سرد شد ،جدا کردن ماسه از آن و تخریب و فروریختن قالب دشوار است و گاهی نیز به هنگام خارج کردن قطعه از قالب ،ترک خوردن شکستن قطعه نیزمتحمل است .ماسه باید به گونه ای باشد که قابلیت فرو ریختن و متلاشی شدن آن پس از سرد شدن فلز مناسب باشد و به راحتی بتوان قطعه را از قالب خارج ساخت . قابلیت فرو ریختن و متلاشی شدن ماسه به استحکام باقی مانده (retined strength) آن وابسته است پس از ریخته گری فلز یا آلیاژ به داخل قالب و سرد شدن آن ماسه هنوز هم از یک استحکام نسبی برخوردار است که به آن استحکام باقیمانده اطلاق می شود . هر قدر استحکام باقیمانده کمتر باشد خارج کردن قطعه از قالب با سهولت بیشتری امکان پذیر است . عواملی چون ترکیب شیمیایی ماسه و مقدار مواد افزودنی به مخلوط نوع چسب و مکانیزم اتصال دهنده ذرات ماسه به یکدیگر درجه حرارت مذاب به استحکام باقیمانده اثر دارد.

10 – قابلیت استفاده مجدد (Reusable)

حالت مطلوب آن است که ماسه قالبگیری پس از یکبار مصرف قابلیت استفاده مجدد داشته باشد .معمولاً ماسه مصرف شده طی یک فرآیند جداگانه بازیابی می شود و مجدداً مورد استفاده قرار می گیرد اما برخی از فرایندهای قالبگیری و ریخته گری به گونه ای است که بازیابی مجدد مخلوط امکان پذیر نیست .

11- سهولت تهیه و کنترل ماسه

یکی از ویژگیهای ماسه که مورد توجه است سهولت تهیه و آماده سازی آن و نیز کنترل ماسه است . عملیات آماده سازی و کنترل ماسه باید به سهولت و سادگی امکان پذیر باشد.

12– انتقال حرارت از قطعه

وقتی فلز مذاب به داخل قالب ریخته می شود لازم است گرمای آن توسط قالب گرفته شود و به داخل انتقال یابد تا فلز منجمد شود .قابلیت انتقال حرارت ماسه باید به گونه ای باشد که شرایط مطلوب را برای انجماد مناسب قطعه فراهم سازد . دوازده خاصیت فیزیکی مهم برای ماسه ریخته گری ذکر شد. توجه داشته باشید که موارد مذکور شامل همه خواصی که احتمالاً‌مطلوب هستند نیست .در حقیقت مهمترین خاصیت یک ماسه قالبگیری آن است که تولید اقتصادید قطعات ریخته گری سالم و صحیح را سهولت بخشد و امکان پذیر سازد بنابراین آنچه گذشت می توان چنین نتیجه گرفت که ماسه های قالبگیری موادی هستند که به عنوان ماده دیر گداز برای تهیه قالب مورد استفاده قرار گیرند. اگرچه ماسه های مختلف خواص متفاوت دارند ولی هر ماسه قالب استفاده در ریخته گری حداقل باید دارای شرایط ذیل باشد :

الف – در درجه حرارتی بالا پایداری حرارتی (thermalstability) و ثبات ابعادی (dimensioaal stability) داشته باشد.

ب – اندازه (size) و شکل (shape) مناسب داشته باشد.

ج – از نظر شمیایی میل ترکیب و واکنش با فلزات مذاب نداشته باشد.

د – به آسانی توسط فلز مذاب خیس (wet) نشود.

ه – عاری از مواد فرار و تبخیر شدنی که با بالا رفتن دما گاز تولید می کنند ،باشد .

و – به آسانی در دسترس باشد و صرفه اقتصادی داشته باشد.

ز – دارای خلوص ،ترکیب شیمیایی و درجه اسیدی (PH) مطلوب باشد.

ج – قابلیت تطابق با سیستم چسب و اتصال را داشته باشد.

بسیاری از مواد معدنی برخی از شرایط فوق الذکر را دارند اما تعداد اندکی مواد وجود دارند که همه شرایط مذکور را دارا باشند.

 

تکنولوژی درجهان امروزاز ویژگی خاصی برخوردار است و اگر به بخت واقبال معتقد باشیم می توانیم بگوییم تکنولوژی از واژه هائیست که با اقبال خوبی مواجه است

فهرست مطالب

 

عنوان صفحه

مقدمه 1

نمودار سازمانی و تشکیلات 6

ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموز 8

عیب یابی 10

چرخ دنده های جلو موتور و طرز تنظیم آنها 22

تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقان 30

 

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

 

1- تاریخچه سازمان :

تکنولوژی درجهان امروزاز ویژگی خاصی برخوردار است و اگر به بخت واقبال معتقد باشیم می توانیم بگوییم تکنولوژی از واژه هائیست که با اقبال خوبی مواجه است .

چرا که دارندگان آن به آسانی میتوانند بر طالبین آن حکومت کنند. امروز نه تنها احتیاج به اقدامی جدی برای استثمار ندارند بلکه کشورهای جهان سوم خود به استقبال استثمار میروند . چون درخواست تکنولوژی بدون توجه به مسائل دانش فنی آن چیزی جزئ اسارت و استثمار نخواهد بود . متاسفانه کشور ما این اسارت را تجزیه کرده است چرا که پیش از دویس میلیارد در سی سال گذشته برای صنعت سرمایه گذاری کرده اما تقریباً از صنعت چیز قابل توجهی نداریم در حالیکه کشورهای دیگر با سرمایه گذاری خیلی کمتراز این به صورت یک کشورصنعتی درآمده اند.

در میان صناع مختلف صنعت خودرو دارای اهمیت بیشتری است زیرا ان را معمولاً مادر صنایع دیگر می نامند . دلیل عمده اهمیت این صنعت عبارتند از : کاربرد وسیع ، پچیدگی، گستردگی قطعات مورد نیاز و در نتیجه وسیع بودن کارخانجات مرتبط با این صنعت، ارزش افزوده در صنعت خودرو است .نگاهی گذرا به وضعیت این صنعت در کشورهای پیشرفته صنعتی ما را با اهمیت این صنعت بیشترآشنا می سازد . از کلیه اتومبیلهای تولید شده در جهان در سال 2000 میلادی 85 % آن در سه بخش عمده صنعتی جهان تولید شده است . از این رقم حدود 28% مربوط به کشورهای اروپایی ، 29 % مربوط به آمریکا و 28 % مربوط به ژاپن است . ژاپن در فاصله سالهای 76 تا 85 میلادی 52% و از سال 85 تا 2000 حدود 200% رشد در تولید داشته است و این رقم افزایش برای تولید آن هم در حد تولیدات ژاپن بسیارزیاد است . در نتیجه تعیین سیاست در مورد این صنعت از تصمیم گیری های مهمی است که مسئولان نظام باید بدان به صورت عمیق توجه کنند چرا که مسئولان نظام باید بدان به صورت عمیق توجه کنند چرا که این موضوع نقش مهمی در استقلال یا به عکس وابستگی دارد . میان خودروها نیز خودروی سواری بعلت مصرف فوق العاده آن نسبت به خودروهای دیگر نقش مهمتری را ایفا می کند در این جا تاریخچه خودروی سبک در ایران را بررسی و هم چنین تاریخچه کارخانه ایران خودرو.

اولین اتومبیل در سال 1280 هجری شمسی برای استفاده مظفرالدین شاه واردایران شد این اتومبیل جنبه تشریفاتی داشت و در خیابانهای نامناسب آن زمان گاه گاه تردد می نمود . اما بیشتر مواقع به دلیل اشکالات فنی (وگاهی به دلیل عدم پرداخت حقوق راننده آن) در گوشهای از قصر شاه متوقف بود . در حدود بیست سال بعد ورود اتومبیل برای مصارف شخصی توسط اعیان و اشراف آغاز شد و به تدریج نیز تعدادی برای مصارف عمومی وارد گردید به طوریکه بر اساس آمار موجود در سال1307 هزار و پانصد دستگاه خودرو شخصی و هزار دستگاه نیز کرایه وجود داشت . در سال 1321 حدود 130 دستگاه اتومبیل سواری به طور یکجا وارد شد . ورود اتومبیل هر سال افزایش یافت تا سال 1326 حدود 3000 دستگاه در سال وارد کشور شد . در سال 1324 حدود 10000 دستگاه اتومبیل وارد ایران شد . در طی این سالها تنها کار تولیدی که در زمینه خودرو در ایران انجام می شد تولید اطاقهای چوبی آن هم بیشتر برای قسمت بار کامیون ها بود . در سال 1366 اولین کارخانه مونتاژخودرو جهت مونتاژ جیپ دو دیفرانسیل توسط شرکت سهامی جیپ ایران بادریافت شش میلیون ریال وام از وزارت اقتصاد افتتاح شد . در سال 1340 شرکت فیات ایتالیا اقدام به سرمایه گذاری در ایران جهت مونتاژ اتومبیل فیات 1100 نمود اما پنچ سال بعد از تولید آن متوقف شد . در سال 1341 انعقاد قرار دادی با شرکت تالبوت جهت تولید اتومبیل در ایران مورد بررسی قرار گرفت . از جمله مدلهای تالبوت می توان به مدل Hanter اشاره کرد که برای کشورهای آسیایی در نظر گرفته شده بود که امتیاز آن به ایران واگذار گردید که نامش همنام تیر افسانه ای آرش کمانگیر پیکان نامیده شد .در سال 1343 وزارت اقتصاد با اتخاد سیاستی جدید از صدور مجوز مونتاژ جلوگیری می کند و انعقاد قرار داد تالبوت را منوط به تولید قطعات بدنه و شاسی و پرس آنها در ایران می کند . متاسفانه عدم پیگیری این سیاست در سال 1346 خط مونتاژ اتومبیل های آریا و شاهین تحت امتیاز شرکت آمریکن موتورز ،در کارخانه جیپ آغاز به کار می کند . در همین سال خطوط مونتاژ ژیان نیز تحت امتیاز سیتروئن فرانسه ، د رکارخانه سایپا به راه انداخته می شود . سال 1348 در تاریخ صنعت خودرو ایران باید سال وانت نامید . در این سال خط مونتاژ وانت پیکان در شرکت ایران خودرو وانت مزدا در شرکت مزدا وانت در شرکت ایران کاوه آغاز بکار نمودند . مونتاژ وانت در شرکت ایان کاوه از سال1356 متوقف شد . در طی همین سالها شرکت جیپ 45 در صد از سهام خود را به شرکت جنرال موتورز آمریکا فروخت به دنبال آن در سال 1352 خط مونتاژ آریا و شاهین تعطیل نمود و خط مونتاژ شورلت مدل های 2500 و 2800 را راه اندازی نمود. در همین سال مونتاژ اتومبیل رنو 5 نیز در شرکت سایپا آغاز شد . در سال1354 شکت ایران خودرو خط تولید خود را با ساخت سالن رنگ وکارگاه پرس توسعه داد . به این ترتیب در صد ساخت داخل اتومبیل پیکان افزایش یافت . در سال 1355 شرکت جیپ خط مونتاژ شورلت را به خط مونتاژ اتومبیلهای شورلت نوا، بیوک وکادیلاک تبدیل نمود . آخرین بخش قطعات ان اتومبیل ها در سال1364 وارد شد .و از آن پس تولید این اتومبیل ها در سال1364 وارد شد و از آن پس تولید این اتومبیل ها نیز متوقف شد .

حال با نگاهی به گذشته مشاهده می شود که بجز پیکان که از ابتدا با قصد تولید و ساخت در داخل و با این سیاست اقدام به ساخت آن شده است از تولید بقیه اتومبیل های ذکر شده خبری نیست . سیاست اعمال شده در موتور پیکان باعث شده بود که حتی پیش از انقلاب نیز تولید پیکان به رقم بالایی از خود کفائی دست یابد .

و به همین صورت تنها محصولات تولیدی کارخانه ایران خودرو و اواخردهه 60 و اوایل دهه 70 تولید پیکان وپیکان وانت بود . البته پیکان در ابتدا دارای یک مدل ساده بود . ولی بعد ها در قالب سه مدل پیکان دولوکوس (با چراغهای پهن تر در جلو وعقب نسبت به دیگر مدلها و جلو داشبورد و تجهیزات مناسبتر) پیکان کار لوکس (ساده) و پیکان جوانان (با دو کاربراتور روبروی سیلندر ) تولید و به بازار عرضه شد ولی از اواخر دهه 60 تا هم اکنون فقط مدل دو لوکس توسط ایران خودرو تولید می شود .

همچنین از اوایل دهه 70 به بعد ابتدا خط مونتاژ و سپس تولید اتومبیل های پژو 405 در انواع GL,GLX تحت امتیاز شرکت پژو فرانسه در ایران خودرو آغاز شد .

در چند سال شرکت ایران خودرو مبادرت به تولید اتومبیلهای پژو پرشیا (پارس) پژو RD 1600 و پژو 206 وخودرو ملی سمند نموده است .

همچنین شرکت ایران خودرو با توجه به تولید خو.دروهای جدید در چند سال اخیر و با بکار گیری و راه اندازی نمایندگی های مجاز و تعمیر و فروش محصولات و همچنین عاملین مجاز سرویس دهی خدمات بعد از فروش و تاسیس شرکتهای ایساکو به منظور تولید قطعات یدکی و لوازم جانبی اتومبیلهای تولیدی خودرو و شرکت امداد خوردو ایران پایگاههای ثابت و سیار در سراسر کشور جهت سرویس دهی وکمک .و تعمیرات به خریداران محصولات ایران خودرو و شرکتهای مرتبط دیگر با این کارخانه دامنه فعالیتهای خود را گسترش داده است . و خود را به عنوان مهمترین قطب صنعتی تولید خودرو در کشورو خاورمیانه معرفی نموده است

به طور مثال در جدول زیر آماری از محصولات تولیدی ایران خودرو را در سال 1380 ارائه می کنیم .

محصول	پیکان	پیکان وانت	پژو405	پژو RD	پژو استیشن	پژو پارس	پژو 206	سمند	جمع کل دستگاه
تولید در سال1380	128475	20174	23269	29501	117	7841	14511	1345	225233

 

2- نمودار سازمانی و تشکیلات :

نمایندگی مجاز شماره1036 ایران خودرو واقع در خیابان رودکی انتهای خیابان جمهوری، از لحاظ ساختمانی دارای دو قسمت می باشد .

1- فروشگاه و نمایشگاه 2- تعمیرگاه

در قسمت فروشگاه و نمایشگاه طبقه همکف مختص جای پارکینگ و محوطه نمایشگاهی می باشد و در طبقه اول و دوم مربوط به اتاقهای کامپیوتر و کارهای اداری و اتاق رئیس نمایندگی می باشد . رئیس کل نمایندگی آقای قادری می باشند که مسئولیت نظارت بر قسمتهای کارگاه و همچنین فروشگاه و امور خرید و فروش و سفارشات و کارهای اداری می باشند .مهندس و سرپرست کارگاه آقای خسرو کیان می باشند .

قسمت کارگاهی شامل کارگاههای آهنگری و صافکاری – باطریسازی و برق خودرو – سراجی (تودوزی) نقاشی و مکانیکی می باشد.

 

3- نوع محصولات تولیدی یا خدماتی و فرایند تولید و خدمات:

خدمات این نمایندگی شامل پیش فروش و یا فروش محصولات ایران خودرو و تعمیر و سرویس دهی و خدمات پس از فروش این محصولات می باشد که به این منظور شامل دو قسمت نمایشگاه و فروشگاه و قسمت تعمیرگاه می باشد .

در رابطه با مراحل عملیات انجام امور تعمیراتی به این صورت است که ابتدا اتومبیل مراجعه کننده در قسمت پذیرش کارت ورودی دریافت کرده و بسته به نوع نقص به کارگاه مراجعه می کند و سپس مسئول قسمت با تشخیص اینکه مشکل و نقص چیست به تعمیر آن اقدام می کند وقبل از انجام کار یا در اواسط مراحل تعمیر اگر لازم باشد با اتومبیل مسافتی را طی می کند تا راحت تر نقص را پیدا کرده و بر طرف کند . سپس بعد از اینکه نقص و عیب اتومبیل بر طرف شد مسئول کارگاه مربوطه قطعات تعویضی و اجرت کار و سایر اطلاعات را در کارت ورودی نوشته و مشتری آن را به قسمت صندوق ارائه می کند و با تسویه حساب کار به پایان می رسد .

ب ) ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته عملی کارآموز :

1- موقعیت رشته کار آموز در واحد صنعتی :

با توجه به رشته تحصیلی ام (مکانیک – خوردو) ارتباط مستقیمی بین رشته من و فرایند خدماتی این نمایندگی وجود داشت و در واقع کاربردی ترین رشته تخصص درنمایندگی به حساب می آید.

2- بررسی و شرح وظایف کارآموز در واحد صنعتی :

من در این نمایندگی در قسمت تعمیر گاهی و در کارگاه مکانیکی واحد کارآموزی خود را گذراندم .

با توجه به نوع نقص و مشکل اتومبیل ارجاع داده شده به تعمیرگاه وظایف با نظر سر مکانیک و کارشناس فنی تعمیرگاه شکل می گرفت . به طور مثال در زمان باز کردن موتور یک اتومبیل پژو 206 جهت تنظیم موتور وظایف من شامل کمک در باز کردن موتور و جدا کردن قطعات جانبی و همچنین تمیز کاری و روغنکاری بعضی از قطعات و کمک در بستن و سوار کردن موتور بود .

3- برنامه های آینده ایران خودرو :

برنامه های آینده کارخانه ایران خودرو توقف تولید پیکان و بالابردن تعداد محصولات تولیدی دیگرش می باشد . و همچنین طراحی و ساخت خودروهای دیگر و راه اندازی خط مونتاژ چند اتومبیل خارجی که هنوز به طور کامل قطعی نشده است . و نمایندگی ها نیز بالا بردن سطح کیفیت خدمات ارائه شده شده به مشتریان و استفاده از نیروهای با دانش و مجرب در پرسنل خدکاتی از برنامه های آینده ایران خودرو می باشد .

ج – آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات :

من با گذراندن واحد کاراموزی در این نمایندگی توانستم تا حدودی مباحث تئوری را که در رابطه با اتومبیل در دانشگاه خوانده بودم عملاً ببینم و کار کنم و همچنین از تجربیات افرادی هم که بیشتردر زمینه عملی نسبت به تئوری تبحرداشتند استفاده کنم تا بتوانم در هر دو بعد تئوری و عملی مهارت پیدا کنم . پیشنهاد من این است که در نمایندگی ها به کارآموزان اختیار بیشتری بدهند و به آنها اعتماد کنند و دامنده فعالیت آنها را گسترش دهند .

ـ عیب یابی

1ـ کاهش کشش موتور

در هر موقع که احساس شود ،سرعت و شتاب اتومبیل در جاده های مسطح کم شده یا در جاده هائی با سراشیبی تند وکوهستانی که کشش آن ضعیف و احتیاج به تعویض دنده پائین داشته باشد ( بفرض اینکه جعبه دنده کاملا سالم بوده و ترمز ها بحالت آزاد وسایر قسمت های موتور نیز در حالت تنظیم باشد ) ، معلوم میشود که قدرت کشش موتور کم شده و علت آن سائیده شدن سیلندر ها وپیستون ها و رینگ های پیستون بوده و یا اینکه عیب از مکانیزم سوپاپ ها می باشد

2 ـ افزایش مصرف روغن موتور

اگر موتور اتومبیل برای مدت طولانی روغن کم کند .در صورتیکه از قسمت های مختلف آن از قبیل واشر ها ،کاسه نمد ها ، پیچ های تخلیه روغن کارتر ، لوله های اتصال روغن ، اطراف فیلتر ، محفظه کلاچ ( هوزینگ کلاچ ) نشست روغن مشاهده نشود . دلیل روغن سوزی موتور بوده و باین معنی که روغن دیواره سیلندر ها ،از اطراف رینگ های پیستون و سیلندر گذشته و به قسمت بالای سیلندر یا محفظه احتراق میرسد (در اثر سائیده شدن پیستون ها ، رینگ ها سیلندر ها و زیاد شدن فاصله دهانه رینگ ها). این روغن در محفظه احتراق سوخته و از اگزوز اتومبیل خارج میشود . واضح است که از چنین موتوری همیشه دود غلیظ از اگزوز آن خارج خواهد شد .

یکی دیگر از علل کم شدن روغن موتور و روغن سوزی ، ورود روغن از فاصله بین ساقه سوپاپ وگاید سوپاپ ( گیت ) به اطاقک احتراق می باشد . معمولا بوسیله کلاهک های لاستیکی فنر دار که بر روی ساقه سوپاپ قرار می گیرد و یا اورینگ های داخل گاید سوپاپ  ( گیت ) ، به اطاقک احتراق می باشد . معمولاً بوسیله کلاهک های لاستیکی فنردار که برروی ساقه سوپاپ قرار میگیرد و یا اورینگ های داخل محفظه احتراق میرسد . این روغن پس از سوختن در سطح سوپاپ و ساقه سوپاپ بصورت دوده باقی می ماند .

بطور کلی طرز تشخیص روغن سوزی موتور بدین شرح است که موتور را روشن کرده ومدتی دردورآرام کار می کند ، در این حالت با فشاردادن پدال گاز ، دوده های آغشته به روغن از اگزوز آن خارج میشود ، که با گرفتن دست جلو اگزوز بوی روغن سوخته ، استشمام میگردد .

توجه : موتور های تازه تعمیر که هنوز رینگ ها و سوپاپ های آن آب بندی نشده است از اگزوز آن دود آغشته به روغن خارج میشود که بتدریج کم شده و از بین میرود .

ضمناَ برای تشخیص روغن سوزی موتور ها ،میتوان درب محل ریختن روغن را برداشته و در صورت مشاهده کمپرس و یا استشمام بوی روغن سوخته ،روغن سوزی موتور را فهمید .

3ـ کم شدن کمپرس سیلندر های موتور

ساده ترین روش برای تشخیص وضعیت کمپرس سیلندر ها ، این است که موتور را پس از مدتی کار خاموش نموده و بآرامی با هندل می چرخانند ، در صورتیکه موتور براحتی بگردد ، معلوم میشود که کمپرس سیلندر از اطراف رینگ های پیستون و سیلندر و یا سوپاپ ها خارج میشود . لذا باید نسبت به تعمیر موتور اقدام شود .

هم چنین با استفاده از دستگاه کمپرسنج نیز میتوان مقدار دقیق کمپرس هر یک از سیلندر ها را مشخص نموده وبا رقمی که در کتابچه راهنمای تعمیرات موتور نوشته شده مقایسه کرده ووضعیت کمپرس موتور را معلوم نمود .

برای استفاده از کمپرس سنج، انژکتور های موتور را باز کرده و بترتیب از سیلندر شماره یک شروع می کنند ، مقدار کمپرس هر سیلندر را بر روی کاغذ یادداشت می نما یند .

در موقع خواندن اندازه کمپرس بایستی بیشترین رقمی را که بر روی صفحه کمپرس سنج خونده میشود یاد داشت گردد . این عمل را میتوان برای کلیه سیلندر های موتور انجام داد .

اگر مقدار کمپرس خوانده شده کمتر از مقدار اصلی ( رقم مندرج در قسمت مشخصات فنی موتور ) باشد . علتش نفوذ کمپرس از اطراف رینگ های پیستون یا سوپاپ ها و یا واشر سر سیلندر خوهد بود . لذا باندازه یک قاشق سوپ خوری روغن موتور از محل انژکتور ها بوسیله سرنگ در بالای پیستونی که کمپرس کمی دارد میریزند . این عمل سبب آب بندی موقت رینگ ها شده و کمپرس را نگه میدارد . اگر در آزمایش بعدی مقدار کمپرس سیلندر مورد بحث افزایش پیدا کند ، عیب های زیر را میتوان پیش بینی نمود :

سائیده شدن رینگ های پیستون ، دیواره سیلندر و پیستون ها ، هم چنین شکستگی رینگ های پیستون یا چسبیدن رینگ در شیار مربوطه .

در صورتیکه با اضافه کردن روغن ، کمپرس سیلندر زیاد نشود ، همانطوریکه در پیش گفته شد عیب از مکانیزم سوپاپ ها بوده و ممکن است در قسمتهای زیر مشاهده شود

شکستگی فنر سوپاپ ، میزان نمودن اندازه فیلر سوپاپ ، چسبیدن سوپاپ ها خوردگی یا سوختن نشیمن سوپاپ ، سائیدگی خیز بادامک میل سوپاپ ، سائیده شدن تاپت سوپاپ ها و بالاخره سوختگی واشر سر سیلندر .

اگر کمپرس دو سیلندر مجاور هم ، اختلاف زیاد داشته باشند ، لازم است که ابتدا ء پیچ های سر سیلندر را سفت نموده و دوباره مقدار کمپرس سیلندر ها را اندازه گرفت ، در صورتیکه باز هم کمپرس سیلندر کم باشد ، بایستی واشر سر سیلندر را عوض نمود ( معمولاَ 10 % اختلاف کمپرس سیلندر ها قابل قبول است ) .

توجه : آزمایش کمپرس سیلندر ها بایستی موقعی انجام گیرد که موتور گرم است ، زیرا در غیر اینصورت روغن موتور حالت چسبندگی داشته و بعلت روان کار نکردن موتور نتیجه مطلوب بدست نخواهد آمد .

4 ـ افزایش صدای موتور

افزایش صدای موتور اتومبیل ها ممکن است در اثر کار کردن و بمرور زمان بتدریج افزایش یابد . این صداها بیشتر از چرخ دنده ها یا زنجیر سوپاپ ، ثابت های سوپاپ ، پیستون ها ، رینگ ها ، شاتون ها ، یاتاقان های ثابت و متحرک میل لنگ ، گجن پین ها بوده و یا ممکن است از قسمتهای موتور نیز باشد .

برای تشخیص صدا از دستگاه تقویت صدا ( استاتسکوپ ) که شبیه گوشی دکتر ها است میتوان استفاده کرد . هم چنین بوسیله یک عدد پیچ گوشتی بزرگ یا یک تکه چوب خشک که یک سر آن را بر روی قطعه مورد نظر و سر دیگر آن را بگوش تکیه داده و با مقایسه صدای هر قطعه با صدای قطعات مشابه ، فرسودگی یا عیب هر قطعه را مشخص می کنند . لازم بتذکر است که هر قطعه معیوب صدای مخصوص بخود را داشته و در اثر تجربه میتوان قطعه معیوب را تشخیص داد .

5 ـ کم شدن فشار روغن

علت کم شدن فشار روغن ممکن است بدلایل زیر باشد :

سائیدگی دنده های اویل پمپ یا ضعیف بودن فنر سوپاپ برگردان روغن ، ترکیدگی یا شکستگی یا گرفتگی لوله های روغن ( بعلت رسوبات مواد ته نشسته )و نیز بدلیل کم بودن روغن در کارتر یا رقیق بودن روغن موتور باشد .

هم چنین زیادی خلاصی یاتاقان ها نیز سبب می شود که اویل پمپ نتواند باندازه کافی روغن به یاتاقان ها برساند . در نتیجه یاتاقان آخری بعلت کمبود روغن صدمه می بیند که اصطلاحاً یاتاقان سوزی یا گریباژ گفته میشود .در صورت روغن سوزی ، بایستی یاتاقان ها عوض شده و میل لنگ مورد بازدید قرار گیرد . فشار روغن یاتاقان ها ، بوسیله فشار سنج روغن بر حسب پوند براینچ مربع یا کیلوگرم بر سانتیمتر مربع نشان داده میشود ( معمولاً این فشار 30 ـ60 پوند بر اینچ مربع یا 2 ـ 4کیلوگرم برسانتیمتر مربع میباشد) .

فشار روغن موتور بوسیله لامپ روغن نیز که در داشبورد اتومبیل قرار گرفته مشخص میگردد در صورتی که فشار روغن باندازه کافی باشد لامپ روغن خاموش شده و در صورت کم بودن فشار ، لامپ روشن خواهد شد .

6

ـ عواملی که در عمر موتور تأثیر دارند

1 ـ نگاهداری : اگر از موتور اتومبیل خوب نگهداری شده و توصیه های کارخانجات سازنده رعایت گردد . عمر آن زیاد شده و صاحب اتومبیل مدتها بدون ناراحتی از موتور اتومبیل خود استفاده خواهد کرد . نگهداری های لازم اصولاً در کتابچه راهنمای اتومبیل نوشته شده و بطور خلاصه در اینجا ذکر میشود :

تعویض روغن و فیلتر روغن ( این کار بایستی بطور منظم انجان گرفته و از روغن مناسب فصل استفاده شود ) ، تمیز کردن صافی هوا ( هواکش موتور ) ، تنظیم تسمه پروانه ، فیلر گیری سوپاپ ها ، برداشتن سرسیلندر ( برای تمیز کردن دوده های سرسیلندر ، لبه های سیلندر ، سر پیستون ) ، سنگ زدن سوپاپ ها و سیت آنها ، آزمایش ترموستات قبل از ریختن ضد یخ در رادیاتور ، رفع عیب هر گونه صدای غیر طبیعی موتور قبل از اینکه بموتور صدمه برساند ، و بالاخره روغن کاری و گریس کاری قسمتها ئی که در کتابچه راهنما نوشته شده است .

2 ـ شرایط محیط کار موتور : اگر موتور با بار بیش از اندازه و یا با حداکثر سرعت ( تخت گاز ) مخصوصاً قبل از روان شدن موتور و آببندی رینگ ها کار کند ، باعث سائیدگی رینگ ها و سایر قسمت های متحرک موتور میگردد ، همچنین موتور هائی که در جاده های کوهستانی ویا سراشیبی تند کار می کنند عمرشان کمتر از موتور هائی است که در شرایط مناسب و با بار کم کار می کنند،

3 ـ ساختمان موتور وطراحی آن : مواد مصرف شده در ساختمان موتور وعملیات حرارتی ( سخت کاری ) که بر روی بعضی از قسمت ها ( دیواره سیلندر ها ، ثابت ها ولنگی میل لنگ ، سیت وگاید سوپاپ ها وروکش کرم تاپت ها ، گجن پین و رینگ های پیستون ) انجاممیشود . سبب کاهش سائیدگی این قسمت ها میگردد .